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浅析汽车轮毂轴管热挤压模具的设计 　　摘 要：对汽车轮毂轴管零件热挤压各工序金属变形特点进行理论分析，介绍了各工序变形时金属的流动规律，分析了各工序在金属成形时易形成弊端的原因，并简要地提出了解决方案。同时依据工艺要求，完成了热挤压各工序的模具设计工作。 　　关键词：汽车轮毂轴管；热挤压；模具设计。 　　 　　1、压型模设计 　　 　　（1）压型工序金属变形特点 　　压型工序又称制坯工序，在热挤压工艺中是至关重要的一个环节，它决定着下道工序的成败，压型是在封闭的模腔内进行的，当压型凸模与坯料接触后，在力的作用下，金属开始发生塑性变形并很快消除毛坯同挤压凹模之间的径向间隙而充满凹模，此时坯料高度开始降低，断面增大，金属在向水平方向流动的同时又向下流动，在三向不均匀压应力的作用下，金属内部存在微观缺陷得以消除。同时，金属的塑性和致密性也得到了改善。 　　（2）压型工序中易出现的问题 　　汽车轮毂轴管在压型过程中易出现的主要问题是下端充不满，这是因为金属变形流动时，沿横向流动的金属先水平外流，与模壁接触后，部分金属才开始转向内角处流动，因此，金属变形流动规律决定于沿横向内角处是最难充满的地方。另外，下顶杆和凹模腔配合过分紧密，高压空气溢不出、凹模孔内积有大量的氧化皮也是下端充不满的原因之一。因此在实际生产中适当增大下顶杆和凹模腔配合间隙，及时清除凹模孔内积聚的氧化皮，增加对凹模的润滑都将有利于解决零件下端充不满的弊端。（如上图） 　　（3）磁轴外径驱动磨削 　　压型模的典型形状和设计尺寸如图1所示。 　　 　　 　　图1：压型模具简图Fig.1 Schematic of tamping mould 　　 　　2、镦挤成形模设计 　　 　　（1）镦挤成形工序金属变形特点 　　镦挤成形工序是汽车轮毂轴管复合挤压工艺中最为关键的一道，它决定着整个工艺的成败。镦挤成形时，坯料在上下模闭合后，凸模开始与坯料接触，这时金属由于模具内腔空间较大，变形后的坯料呈现轻微的鼓形，随着挤压的进一步深入。在凸模的作用下，坯料上部的金属在内形冲头转角处产生分流，一部分金属向上流动不断形成工件的侧壁，另一部分向凹模的内侧壁方向流动以逐渐充满凹模。（即金属在向水平方向移动的同时，也向轴向移动），当轴向移动的金属与压型冲头接触后，在压力的作用下，轴向移动的金属被迫也做水平方向移动，在此变形阶段由于毛坯的自由表面较多，因此金属的流动较为便利，随着变形的继续，压型冲已深入凹模内，模具对坯料逐渐形成一个完全封闭的空间，也就在此时，坯料的自由表面大幅减少，同时坯料与模具接触表面温度也逐渐降低。坯料外表面金属的流动速度小于坯料内部金属的流动速度，导致工件外表面台阶过渡处难于充满，此过程实质上是一个复合挤压的过程。 　　（2）镦挤成形工序易出现的问题 　　汽车轮毂轴管在镦挤成形阶段易出现的主要问题是在内弧形R处易出现折叠。折叠的存在，将成为轴管的早期疲劳源，最终导致轴管承载面积下降而断裂。因此折叠对轴管来说是致命的缺陷，在生产中必须加以避免。 　　折叠形成的原因较多，但针对汽车轮毂轴管而言，折叠的形成原因有如下三种： 　　（a）由两股流动的金属对流汇合而成 　　从塑性变形的角度进行分析，在轮毂轴管的法兰及部分内腔镦挤成形过程中，当凸模向下运动接触坯料时，由于凹模下端已充满，所以金属只有沿着与凸模运动方向相反的方向（即向上）流动，向上快速流动的金属在R过渡区遇到了阻力。与此同时，当凸模冲孔达到一定的位置后，成形法兰的压头与坯料也开始接触，向下的压力将迫使部分金属沿着与压头相同的方向（即向下）流动，这样向上、向下的两股金属对流最终在R过渡处汇集形成折叠。 　　(b)金属流动速度不一致而形成 　　这种情况往往发生在生产过程中更换凸模时，由于刚更换的凸模处于室温状态，在与金属坯料接触时，凸模将大量地吸收热量，造成与凸模接触的坯料表层温度下降，致使这一部分金属流动速度变慢，而与之相邻的中间较快的金属带着流速较慢的金属一起流动，由于流速的差异，最终在流动阻力最大处R过渡区域形成折叠。 　　(c)一部分金属被压入另一部分金属内形成 　　这种情况往往是由于热挤压工艺设计不合理，零件内腔复杂，预冲孔直径偏小，在扩孔或成形法兰时，将预冲孔后表面已氧化的表层金属压入工件表面而形成折叠。 　　针对本文而言，折叠产生的原因主要是前二种，知道了轴管折叠产生的原因，也就知道如何避免折叠产生需采取的措施：首先要正确地设计热挤压工艺及模具，在满足产品要求的前提下，在过渡处尽量采用较大的R过渡，以减少金属流动时的阻力。其次是提高模具表面光洁度，正确地使用模具，提高模具的光洁度，可以减少金属流动的阻力，同时正确的预热模具与润滑冷却也是减少折叠产生的措施之