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深井试油测试工艺技术的探讨 　　摘 要：作为现代石油勘探的重要环节之一，深井试油测试工作对于提高石油勘探准确性、扩大石油勘探范围具有重要作用。本文主要介绍了存储式电子压力计测试技术、完井试油测试工艺技术和深井MFE测试工艺技术三种试油测试工艺技术，以期为相关试油测试工作人员提供参考。 　　关键词：深井 试油测试工艺 探讨 　　随着现代能源利用范围和需求的增大，石油开采、勘探等工作在现代生产生活中的地位也越来越重要。在信息技术的推动下，石油勘探在规模、数量和技术测试方面都得到了大量改善，勘探技术的不断提高，使得石油勘探的深度范围也在不断增加。然而由于深井压力大、深度大等原因使原有的深井试油测试工艺不能满足现行测试要求，要想促进深井勘探开发的全面运行，就必须借助于先进的试油测试工艺和技术装备。因此，加强有关深井试油测试工艺技术的研究，对于顺利开展深井石油勘探具有重要的现实意义。 　　一、存储式电子压力计测试技术 　　由于高精度、高分辨率、强可靠性、长时效等优点，存储式电子压力计测试技术在深井试油测试中得到广泛应用。如某石油深井在4000～4050m的井段进行压裂后，其喷产气量连续性较低且产量不足，而在较强的压差下，储能是否能否产生持续的喷产气还无法掌握，因此需要通过测试获得相应的压裂效果评价资料和产气连续性数据。压力效果的评价资料主要是指收取在关井早期的压力恢复数据资料。传统的机械压力计分辨率较差、精度不高，且卡片处理容易受到人为和读卡仪器的影响而掩盖相关的早期流动特征，因此在测试管中使用了存储式电子压力计，利用其高精度、高分辨率、强可靠性、长时效等特点进行试油测试，测试一次性完成且获取到全面的测试曲线。然后通过分析早期特征图，发现在井筒周围由于压裂形成了无限导流垂直裂缝。由此可以分别计算得到相应的地层流动系数、裂缝评价系数和表皮系数，为综合评价压裂性能和效果提供了有效依据。[1] 　　二、完井试油测试工艺技术 　　国内大部分石油勘探人员通常会采用原钻机对4000m左右的深井进行试油测试，这种测试方法能够节省成本、降低安全风险、提高经济效益，其详细过程为： 　　1.施工准备。 　　根据深井的不同特点，为了提高试油测试的准确性、可靠性，要积极开展下井管柱、提升系统、动力系统等方面的工艺准备和设计工作，具体有：（1）选用恰当油管。根据相关试验经验，当油管丝扣的抗拉载荷大于深井油管在空气中的重量的1.5倍的时候就能够用于深井工作，因此在油管选择时要尽可能选择直径在70mm、钢级大于N80、壁厚在5mm以上的外加厚油管，此种油管丝扣拥有65t的抗拉极限强度，在4000m的深井中中38t，抗内压强度达到66MPa，抗外压强度达到75MPa；（2）检查井架。应当根据相关技术标准对所使用的JB-19型试油井架进行载荷检测，确保其安全荷载能力在80t左右的标准内；（3）根据设计要求在深井套管的测试管窜中设置用来裸眼测试的旁通设计和安全密封设备，将封隔器和安全密封进行整体结合，使封隔器的锁紧力大幅度增加，确保封隔器的良好密封，避免出现测试过程中封隔器松动的问题。一般为了降低解封负荷，方便封隔器的快速密封会采用裸眼旁通设计，其可以不断降低地面设备提升的荷载。根据封隔器胶筒承受剪切负荷性能和测量工具的密封性能，还应当适当控制压力差、增加水垫的高度；（4）进行动力分析。试油装备的XT-11型通井机其快绳最大拉力能够达到12t，而如果按照井深为4200m的距离计算，快绳所使用的拉力约在8t左右，完全能够符合动力要求；（5）恰当提升系统的配备。按照最大载荷的估计，可以选用5滑轮的游动滑车，通过吊环、大钩和游动滑车的共同组合，可以使安全载荷达到75t；（6）合理选用提升大绳。通常XT-11型通井机的滚筒直径为36cm，根据钢丝绳在滚筒上受到的弯曲和拉伸力量分析，综合计算各种类型规格的D型钢丝绳所受弯合应力和拉力发现，11/8的钢丝绳能够在8t的拉力作用下达到较高的安全系数标准，因此尽可能选用此种钢丝绳。[2] 　　2.深井套管测试技术 　　常用的是8套管测试工艺技术。传统的测试工艺是采用5套管的常规测试工艺技术，利用8套管测试工艺技术能够获得油层酸化后的流体性质、评价参数、产能等数据治疗，这为深井措施的综合效果评价提供了重要指标。在原有的油层测试工作后，经常采用可回收式桥塞对气流洞进行封堵，这不仅会提高试油工作的繁琐性，还会对施工进度造成影响。而8套管测试工艺可以完全满足探井试油工作中的准确、迅速、可靠、安全等要求，是一种技术难度相对较高的试油测试工艺技术。[3] 　　3.深井封堵技术 　　深井封堵技术的主要工作逻辑是：将CZY416型桥塞通过油管下放到相应的封堵位置，将管柱上提到坐封高度位置时进行试压，检查桥塞的封闭能力是否完好，