用风险管理驱动本质安全的设计.docVIP

用风险管理驱动本质安全的设计 　　以风险管理驱动危化品项目本质安全设计，首先应尽可能消除和弱化工艺过程危险，从工艺设计源头实现本质安全最大化；第二是应用量化风险评估技术，通过数据分析和事故模拟，作出控制风险决策，促使项目事故风险最小化；第三是遵循合理化降低风险原则，实现安全措施技术经济最佳化。 　　危险化学品具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧等危险特性，一旦发生事故，就可能引发火灾、爆炸、中毒等恶性事件，造成人员伤亡、环境破坏和财产损失等严重后果。多年来，国内外发生的危化品事故证实了其高风险性。因此，加强危化品源头管理，有助于实现我国化工行业的安全、平稳、长周期运行。 　　对危化品建设项目进行安全设计管理，就是要采取各种措施，将事故隐患消灭在工程设计阶段，确保工程项目设计的优生优质。以风险管理驱动工程本质安全设计的目的，就是要通过先进科学的风险管理，实现设计本质安全性的最大化和建设项目事故风险的最小化。 　　重大危险辨识 　　重大危险辨识是化工过程安全本质设计的基础。经历了多年的安全发展后，过程安全管理的重点已从灾难性修复转向事故减缓和预防，近年来又向本质安全性发展。也就是说，过程安全管理已经从过去被动的、事故后处理，转向主动的、事故预防阶段。 　　本质安全性与“绿色化工”的理念一致，原则重在消除或减少化学及物理危险，不是依赖应用控制和防护措施，而是识别和研究设施的本质安全性。本质安全设计可使工艺产品和过程设计，达到使用和产生的危险物质最小化，即使不能完全降低或消除危险，也可使采用的防护设施更可靠耐用。 　　目前，从国际上来看，本质安全性已成为危险评估中不可分割的一部分，很多公司已将本质安全设计审查，整合到危险评估体系中。就是说，在做危险评估时，不仅要发现危险在哪里、有什么危险，而且要思考能不能做到本质安全设计、如何找到本质安全的途径。 　　危险评估特别适用于发现导致化学品泄漏、火灾或爆炸的设施设计，以及操作中的细小隐患，有利于持续改进过程安全性。通过开展危险评估，可以减少化工过程生命周期的事故、降低发生事故的后果、强化培训和对工艺的理解、更有效地生产操作、改进应急反应。 　　过程安全的危险源（PHA）主要有两方面：物料特性和化学危险性，如易燃性、毒性、反应性等；过程变化的危险性，在工艺过程中发生化学反应的方式，如压力、温度、浓度等。 　　自2009年以来，国家安全监管总局发布了一系列关于危化品“两重点一重大”（安监部门重点监管的危险化工工艺、危险化学品和重大危险源）项目监管的法律法规，实际上是对PHA的很好诠释。2009年，《首批重点监管的危险化工工艺目录》公布了15项危险工艺；2013年，《第二批重点监管危险化工工艺目录》公布了3项涉及煤化工的危险工艺；而《首批重点监管的危险化学品名录》和《第二批重点监管的危险化学品名录》则分别公布了60项和14项危险化学品。 　　在工程建设项目中，保证危化品安全要从3方面入手。首先，在设计时，重点做好危险辨识，在可行性研究和前期阶段，要了解选址对自然条件、周围环境的影响；在工艺包设计阶段，要做好本质安全健康与环境审查；在基础功能设计阶段，进行危险与可操作性审查。 　　危险评估是过程安全管理体系（PSM）的重要基石，作为PSM体系不可分割的一部分，贯穿于化工过程的全生命周期。高质量的危险评估不能保证不发生事故，但是在有效的PSM管理体系下，危险评估可为改进安全和风险管理提供决策。这并不是说在化工项目设计时，做了危险评估就万事大吉，不用考虑其他措施。实际上，危险评估只是一个重要环节，真正实现长周期的安全平稳运行，还要靠有效的体系管理。 　　当然，危险评估也有局限性。危险评估是基于对过程或操作的已有经验，如果对过程的化学性质缺乏充分理解，或者评估人员的经验不能反映系统实际操作的过程，则危险评估的结果可能是不完整的。大部分危险评估的结果和益处不能直接被验证，防止事故发生节省的费用不易估算。比如投入很大人力、物力、技术等来进行HAZOP分析，实际上的获益并不能马上看到。还有，危险评估取决于客观判断、假设和分析者的经验，不同团队进行的分析评估会产生不同的结果。 　　量化风险评估 　　量化风险评估是本质安全设计的要素。2011年，国家安全监管总局发布的《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》，为量化风险评估提供了有利的依据。其中规定，通过定量风险评价确定的重大危险源的个人和社会风险值，不能超过规定（如表1所示），若超过，则需采取相应的措施降低风险。 　　在化工设计中，量化风险评估主要应用于4方面，包括爆炸性气体泄漏事故的后果模拟，用于抗爆控制室设计；可燃、有毒、有害气体泄漏事故模拟 ，如硫化氢气体泄漏等；储罐火灾辐射热影响范围及强度模拟计算；火炬熄火事故的后果影响等。