基于efrm―3的调心球轴承用葵形保持成形工艺研究.docVIP

基于Deform —3D的调心球轴承用葵形保持成形工艺研究 针对葵形保持架冲弯过程中遇到的问题，借助 Deform-3D模拟分析软件对冲弯工艺进行模拟仿真和 优化，分析凸模根部圆角、定位板圆角及凹模圆角对 工件质量的影响，结果表明当凸模圆角为2.2mm，定 位板圆角为0.9mm，凹模圆角为1.8mm时，葵形保 持架的成形性能最好，经实践验证，生产出的样品尺 寸精度良好。 一、刖目 葵形保持架（图1）采用全冲压加工，具有生产 效率高、刚性好、质量轻和生产成本低等优点，葵形 保持架使用普遍，目前广泛应用于宽系列的调心球轴 承中。其制造工艺为：下料弯曲成形整形切 艺的目的主要是为了保证产品的内径（或称为鼻子高 度）要求，弯曲深度较浅，成形后产品内径较大，弯 曲深度深时，容易发生拉裂缺陷。制造出适用于生产 葵形保持架冲弯工艺的模具，是生产制造出合格的葵 形保持架的关键。在冲弯过程中，凸模根部圆角、定 位板圆角及凹模圆角对成形工艺影响最大。 2）， 2），其中弯曲工艺为生产难点，弯曲工 本文通过Deform-3D的仿真模拟，探讨了凸模根 部圆角、定位板圆角及凹模圆角对葵形保持架冲弯工 艺的影响，得到最优参数，为加工方案的确定提供可 靠的试验依据。 图1葵形保持架结构图图2葵形保持架生产工艺 流程 试验方案 本文研宄了凸 本文研宄了凸模根部圆角、定位板圆角及凹模 角对葵形保持架成形性能的影响，分别模拟计算了凸 模根部圆角、定位板圆角及凹模圆角模角变化时葵形 方案，从而得到最优试验方案，以此为基础，进行试 生产，具体模拟方案如表所示。 保持架的成形性能，在此基础上，选出最优模具固略 保持架的成形性能，在此基础上，选出最优模具 固略 三、建立模型及有限元前处理 模型设立 采用Pro/ENGINEER5.0软件对坯料和模具进行三 维实体建模，将实体造型以STL二进制格式文件输出 保存后导入Deform-3D中，模型包括凹模、定位板、 凸模及坯料四部分，装配结构图如图3所示。 板料通过中心孔定位在定位块上，在冲弯过程中 板料弯曲部分与凹模、凸模及定位孔接触。 有限元前处理参数设定 本零件材料为10号钢，其主要成分有C、Si和 Mn,所点比例为：C为 Mn,所点比例为：C为0.07% 0.17% 0.37%, Mn 为 0.35% 0.13%, Si 为 0.65%o板料厚度 为0.6mm。模拟分析时，上、下模以及定位板设置为 刚体，采用相对尺寸划分网格，数量为100000,采用 剪切摩擦模型，摩擦系数选取0.12,对模具和坯料间 的接触公差，软件自动设置为0.0193。为了保证模拟 的速度，同时也有利于保证坯料的网格划分更精细。 提高模拟的效率以及准确度。模拟时选用整个葵形保 持架呸料的1/4进行模拟。三次模拟中，Deform-3D 的参数设置应保持一致，特别是对坯料的网格数及划 分方法的设置。上模下压速度设置为6mm/s,步长 0.5mm，每4步保存一次，总步数60步。完成前处 理后，生成DB格式数据文件，退出前处理模块。 四、数值模拟分析结果及最终成形方案的确定 1.凸模根部圆角对葵形保持架冲弯的影响 冲弯时，凸模向下运动，与板料接触，冲压形成 弯曲部分。在冲弯过程中，凸模尾端圆弧与板料接触 形成圆弧过渡，同时左右两侧的材料也要向中间流动， 由于越靠近板料圆心，拉延相同的尺寸，板料的收缩 量越大，此时板料在运动过程中受到的应力较大，如 果圆角选择不当，很容易出现材料拉裂的现象。 试验时，根据原有加工经验，初步设计凹模根部 角与定位块边缘圆角，然后取凸模根部圆角半径为 角与定位块边缘圆角，然后取凸模根部圆角半径为 1.0mm、2.2mm、3.0mm，通过建立模型，基于 Deform-3D模拟软件对冲弯过程进行分析4 Deform-3D模拟软件对冲弯过程进行分析 4所示 为凸模圆角为1.0mm、2.2mm、3.0mm时弯曲工序的 板料变形示意图。 凸模圆角1.0mm 凸模圆角2.2mm 凸模圆角3.0mm 图4冲弯后样件的成型面剖面图 由图4可知，当凸模根部圆角半径是1.0mm时， 成形的弯曲部分根部材料很薄，并且有一个明显的过 渡弧线，这是由于圆角太小，在下冲的过程中，阻断 了上端面的材料流动，致使继续冲压时，只能由两侧 的材料补充，随着冲压的不断加深，材料的流动量越 来越小，工件被越拉越薄。当凸模根部圆角半径取 2.2mm、3.0mm时，成型弯曲部位根部厚度相对均匀 与凸模圆角为3.0mm时相比，当凸模圆角为2.2mm 时，冲压成形的水平面相对较长，即下凹的部分有更 长的直面。这有助于保证后续加工中形成的葵形保持 架内径的一致性，同时外观更好。通过这三次模拟不 难看出，当凹模和定位块圆角确定时，选择凸模根部 角半径为2.2mm时，不