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高密度聚乙烯装置降本增效优化的措施 　　摘 要 高密度聚乙烯（HDPE）是通用合成树脂中应用最广泛的品种之一，主要用来制造薄膜、容器、管材、单丝等。生产高密度聚乙烯的工艺技术通常有淤浆法、气相法、溶液法。本文对淤浆法高密度聚乙烯装置原辅料及燃动力成本进行了分析，并介绍了装置降本增效方面的各项优化措施，通过各项降本增效优化措施的实施，创造了较大的经济效益，提升了装置产品的竞争力。 　　关键词 聚乙烯；物耗；能耗；效益；竞争力 　　中图分类号TQ 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）98-0123-03 　　中沙（天津）石化有限公高密度聚乙烯装置采用淤浆法的Innovene S工艺技术，设计产能为30万吨/年。Innovene S工艺采用两台双环管反应器生产单峰/双峰聚乙烯产品，由原料精制、催化剂配置、聚合反应、固体浓缩及高低压闪蒸、溶剂回收、风送、造粒、公用工程等单元组成。聚合反应在两个串联的双环管式反应器中进行，聚合物颗粒悬浮于含有乙烯、氢气和共聚单体混合物的异丁烷稀释剂中，混合物浆料从第二反应器中被送出至高、低压闪蒸系统中进行聚合物固体颗粒与稀释剂异丁烷的分离。被分离出的固体粉料最后由造粒机组生产出合格的高密度聚乙烯成品粒料，稀释剂异丁烷及共聚单体在溶剂回收单元实现回收再利用。作为新引进工艺技术，在做好新技术消化吸收基础上，如何进一步优化装置生产运行、降本增效以提高产品竞争力，成为装置管理面临的主要课题。 　　1降低生产成本优化措施 　　1.1 成本分析及优化对象确定 　　图1、图2分别为装置某月原辅料、燃动力成本分解图。从图1可看出原辅料成本中排在前三位的分别是乙烯、三剂、异丁烷，三剂成本包括主催化剂、助催化剂及添加剂，正常生产过程中三剂的加入量通常都是稳定的，因此原辅料降本的优化对象确定为乙烯和异丁烷。从图2可看出燃动力成本中排在前四位的分别是电、循环水、氮气、蒸汽，因这四种燃动力成本所占比例高，确定其为燃动力降本的优化对象。 　　1.2降本措施 　　1.2.1降低原辅料消耗 　　1）乙烯消耗 　　乙烯是聚合反应的主要原料，本装置总物耗中99%为乙烯单耗，因此降低装置物耗的优化目标定为降低乙烯单耗。表1为装置某月乙烯消耗走向分析表，从表1中可以看出乙烯损耗主要为三部分，其中58.24%为回收单元乙烯排火炬损失、29.32%为乙烯压缩机泄漏损失、12.01%为装置开停车乙烯排放损失。 　　本装置受工艺技术设计中回收单元的温度、压力等限制，从反应器出来的乙烯在回收单元无法实现回收再循环回反应器。回收单元的乙烯组分有通过脱乙烷塔排往上游乙烯装置和通过膜回收后直接排放至火炬两个去向。要降低排火炬乙烯损失量只能从源头治理，即在保证催化剂活性的前提下适当降低反应器乙烯浓度，以降低反应器排放至回收单元的乙烯量，从而减少膜回收火炬排放损失量。 　　本装置使用的乙烯压缩机为往复式压缩机，因活塞杆密封填料性能达不到要求，压缩机运行时通过填料泄漏至火炬的乙烯每天最大可达4t，需要定期更换压缩机密封填料以减少泄漏乙烯损失。如果仅为了降低乙烯泄漏量而过于频繁更换填料则势必增加装置检修成本，经过测算后确定在泄漏量达到3t/天时即更换新密封填料，此节点为降低检修成本和降低乙烯泄漏损失之间的最佳平衡点。 　　因牌号切换需求，装置每月需停车24小时进行牌号的不连续切换，开停车过程中反应器内的乙烯经过回收单元部分排放至乙烯装置，部分直接排放火炬造成乙烯损失。通过优化开停车方案，停车过程中通过提前停止己烯注入以降低反应器乙烯浓度的措施来降低停车乙烯损失，开车前将停车时注入的CO彻底置换以保证开车过程快速建立反应并提产率至正常值可降低开车乙烯损失。 　　2）异丁烷消耗 　　异丁烷的作用为聚合反应溶剂，随聚乙烯粉料从反应器排出的异丁烷在回收单元可实现大部分异丁烷的回收。表2为装置某月异丁烷消耗走向分析表，从表中可以看出异丁烷损耗主要为三部分，其中46.52%为排火炬损失、30.24%为脱乙烷塔排放损失、23.25%为中间处理膜排放损失。异丁烷排火炬损失包括回收压缩机活塞杆密封填料泄漏和膜回收尾气排放两部分，因活塞杆密封填料性能达不到要求回收压缩机填料异丁烷泄漏量每天达7t。回收压缩机为四列往复式压缩机，经活塞杆密封填料泄漏的物料通过隔离腔排火炬线排放至火炬。经与压缩机厂家交流后制定了增加泄漏气返回一段入口的改造措施，但投用该改造流程后存在压缩机入口滤网频繁堵塞的问题。经过分析确定入口滤网频繁堵塞的原因为泄漏气中夹带的填料磨损物堵塞滤网，之后对泄漏气回收流程进行了优化，将原泄漏气返回压缩机入口滤网的流程改为直接返回入口缓冲罐，解决了滤网频繁堵塞的问题。改造后装置异丁烷单耗由15 kg/t PE降低至10kg/t