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乳化液泵站变频节能剖析 　　[摘 要] 本文介绍对井下乳化液泵站改为变频器恒压供液控制方法，分析利用变频器内部PID控制功能，完成不同频率下泵站工作状况。分析计算乳化液泵站使用变频调速方案节能效果，并提出对煤矿井下电网运行安全影响。 　　[关键词] 煤矿井下； 乳化泵站； 变频器； 节能分析 　　中图分类号：TD633 文献标识码：B 　　0 引言 　　现代化煤矿大多采用综合机械化开采方式，而乳化液泵站是专供液压支架工作的设备。由于井下乳化液泵站处于长期连续运转状态，而有效工作时间却很短，这样必然造成一定程度电力浪费。若将乳化液泵站工作改为变频器恒压供液控制，即将控制阀门打开时，由变频器控制泵站电动机的转速从而改变液管网的流量、压力，使供给量与需求量达到动态平衡，可减少不必要电力资源的浪费。依据我矿运行经验表明，改造后的系统较之前的系统节电率约30%～40%。 　　1 变频节能原理分析 　　煤矿井下使用的乳化液泵站属于特殊的泵类负载。由理论可知，当运行在特性上某一工况下时，流量Q、压力H、排量V、电机功率P及转速n满足下式，即： 　　可见，泵站流量与电机的转速成正比，所以可以通过改变泵站的转速，就可以达到的改变电动机消耗功率的，从而达到节能的目的。 　　由变频器调速基本理论： 知，要改变驱动泵站电机的转速，可以通过改变电动机电源的频率来实现，变频器是将工频交流电转变为频率可调交流电的控制装置。 　　乳化泵站在井下为液压支架工作提供动力保障的，其工作过程中流量、压力等参数是随工况的改变而变化。在工作面液压支架移动、升降的过程中需要的乳化液流量、压力大；而在液压支架相对稳定状态过程中，所需要的乳化液流量、压力小，若这时电动机的转速仍以恒定的转速运行供给着不变的流量，造成大量流量的无为返回而形成浪费。反之，驱动泵站电动机以低速运行，在达到维持支架工作压力的前提下，便可达到节能的效果。 　　2 变频系统的基本组成 　　2.1 改造后乳化泵站控制系统 　　利用JD-BP隔爆变频器改造后泵站机电控制系统如图1。系统主要环节的控制信号，包括压力设定信号，变频故障信号处理，压力检测处理均由变频器完成设定。压力给定量用VI口输入，将压力变送器的4～20mA反馈信号送入变频器的CI口，经过内置PI调节器构成模拟闭环控制系统。同时利用变频器自身的功能对系统在出现故障时的处理与操作，是整个系统控制核心。 　　2.2 变频器内置控制环节 　　变频器内置控制原理如图2。主控环节的压力设定信号与系统压力反馈信号形成闭环以维持管网恒定压力。对于乳化泵站系统，通常采用比例和积分调节器，这样，当管网压力的变化通过调节乳化泵的转速，便可控制乳化泵的运行状态而达到生产工艺要求。PI闭环控制特性可由变频器功能参数选择，其中： 　　压力给定量参数设置P7.06、P7.08； 　　偏差极限参数设置P7.13； 　　闭环调节特性参数设置P7.14； 　　PI调节器增益参数设置P7.10，P7.11； 　　压力反馈量参数设置P7.07、P7.09； 　　变频器内置闭环控制过程为：在乳化泵电机的变频器上电后，其输出频率开始上升，电机转速增加而泵站压力随之变化。当管网检测压力与设定压力达到动态平衡时，变频器控制电机维持在一定的频率下运行。当液压支架处于初撑或移动状态时，所需泵站流量、压力大，或当压力反馈量小于设定压力量时，调节器控制输出频率信号升高，电动机处于工频下运行，使泵站输送给管网的压力达到设计值；当液压支架处于稳定支撑状态时，所需泵站流量、压力相对较低，或当压力检测反馈量大于设定压力量时，闭环控制输出的频率信号降低，电动机处于低速下运行，泵站的管网的压力下降，致使管网系统压力又处于新的动态平衡下运行。这样，利用变频器的内置PI调节性能完成对管网的压力信号实时检测、比较，使得管网压力的变化通过变频器的运行频率来调节，实现综采工作面乳化泵站系统恒压供液的目的，满足液压支架不同生产工艺要求。 　　3 变频调速系统效益分析 　　3.1 功率因素提高及系统运行安全 　　改造前乳化泵站电机整个班次均运行在工频下，实际运行功率因数不足0.7。采用变频调速系统后，一是电网侧的功率因数可达0.9，二是变频调速装置可实现电机软启动，有利于电机相对平稳运行。 　　3.2 电网电能计算 　　以我矿现额定电压660V，额定功率250kw电机为例。 　　改造前工频运行耗电能计算： 　　A1=T?P1=7200×250 =1800000 kWh/a 　　其中：T―全年运行时间，h（300天×24小时=7200小时）； 　　P1―负荷下在工频下运行功率，kw； 　　A1―改造前总耗电量，kw?h。 　　实际支付电费按0.5元/ kWh计算