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丁基橡胶性能及用途.doc 20页

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丁基橡胶性能及用途 介绍编辑 丁基橡胶是合成橡胶的一种,由异丁烯和少量异戊二烯合成。制成品不易漏气,一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯的共聚物,它在1943年投入工业生产。丁基橡胶英文:butyl rubber 丁基橡胶,简称?R,是Isobutylene Isoprene Rubber的缩写。具有良好的化 丁基橡胶 学稳定性和热稳定性,最突出的是气密性和水密性。它对空气的透过率仅为天然橡胶的1/7,丁苯橡胶的1/5,而对蒸汽的透过率则为天然橡胶的1/200,丁苯橡胶的1/140。因此主要用于制造各种内胎、蒸汽管、水胎、水坝底层以及垫圈等各种橡胶制品。 1943年,美国埃索化学公司首先实现了工业化生产。此后,加拿大、法国、苏联等也相继实现了丁基橡胶的工业化生产。80年代初,世界丁基橡胶生产能力约为650kt,占合成橡胶总产量约5%。 丁基橡胶自实现工业化生产以来,原料路线、生产工艺以及聚合釜的结构形式一直变化不大,一般采用氯甲烷作稀释剂,三氯化铝作催化剂,控制这两者的用量可以调节单体的转化率。根据产品不饱和度的等级要求,异戊二烯的用量一般为异丁烯用量的1.5%,4.5%,转化率为 60%,90%。聚合温度维持在,100?(采用乙烯及丙烯作冷却剂)。丁基橡胶的聚合是以正离子反应进行的,反应温度低,速度快,放热集中,且聚合物的分子量随温度的升高而急剧下降。因此,迅速排出聚合热以控制反应在恒定的低温下进行,是生产上的主要问题。聚合釜(见图)采用具有较大传热面积并装有中心导管的列管式反应器。操作时借下部搅拌器高速旋转,增大内循环量,从而保证釜内各点温度均匀。 为改善丁基橡胶共混性差的缺点,1960年以来出现了卤化丁基橡胶。这种橡胶是将丁基橡胶溶于烷烃或环烷烃中,在搅拌下进行卤化反应制得。它含溴约 2%或含氯1.1%,1.3%,分别称溴化丁基橡胶和氯化丁基橡胶。丁基橡胶卤化后,硫化速度大大提高,与其他橡胶的共混性和硫化性能均有所改善,粘结性也有明显提高。卤化丁基橡胶除有一般丁基橡胶的用途外,特别适用于制作无内胎轮胎的内密封层、子午线轮胎的胎侧和胶粘剂等。 生产方法编辑 淤浆法:淤浆法是以氯甲烷为稀释剂,以H2O-AlCl3为引发体系,在低温(-100?左右)下将异丁烯与少量异戊二烯通过阳离子聚合制得的。 溶液法:传统的淤浆法合成丁基橡胶生产工艺技术成熟,但由于聚合反应温度低,制冷设备庞大,聚合釜连续运转周期短,能耗高(1kg胶能量消耗约35,55MJ)。为了能提高反应温度,对用溶液法合成丁基橡胶进行了大量的研究。 配方设计编辑 丁基橡胶因其聚合物所具有的独特性能,所以被广泛用于制造内胎、防振橡胶、工业胶板、医用橡胶等许多方面。本文主要就配合剂对丁基橡胶物性的影响进行叙述。 炭黑 炭墨对普通丁基橡胶物性的影响与对卤化丁基橡胶基本相同。各种炭黑对物性的影响如下: (1)SAF(超耐磨炉黑)、ISAF(中超耐磨炉黑)、HAF(高耐磨炉黑)、MPC(可混槽黑)等粒径小的炭黑,其硫化胶的拉伸强度和撕裂强度较大; (2)FT(细粒子热裂炭黑)、MT(中粒子热裂炭黑)等粒径较大的炭黑,其硫化胶的伸长率大; (3)无论是哪一种炭黑,随着其用量增加,硫化胶的定伸应力和硬度增大,而伸长率减小; (4)SRF(半补强炉黑)硫化胶的压缩永久变形比其它炭黑都优异; (5)炉法炭黑的压出加工性能优于槽法炭黑和热裂炭黑等。 软化剂 丁基橡胶大都用石油类油如石蜡油、石蜡和酯类增塑剂作为软化剂,其中石油类油和酯类增塑剂对丁基橡胶物性的影响如下: (1)因油的添加,拉伸强度、定伸应力、硬度降低,伸长率增加; (2)因油的添加,门尼粘度降低,门尼焦烧时间增长; (3)因油的添加,压出性能得到一定的改善; (4)因油的添加,耐臭氧、耐压缩永久变形、耐热性降低; (5)因酯类增塑剂的添加,低温性能得到改善,但效果依油的型号而异; (6)因酯类增塑剂的添加,耐压缩永久变形、耐热性降低。 白色填充剂 白色填充剂与炭黑一样,也是粒径小的补强效果好,拉伸强度、定伸应力、撕裂强度、硬度等较大;粒径大的有损于抗撕裂、耐屈挠和耐磨耗性等。各种白色填充剂对丁基橡胶的补强效果如下: (1)白炭黑的补强效果在白色填充剂中最大,适用于要求强度和耐磨耗性高的橡胶制品; (2)滑石粉的形状有各种各样,其中棒状、粒状的补强性能差,片状的可显著改善拉伸强度和定伸应力; (3)碳酸钙高填充时可减少伸长率和弹性的损失,并可用于降低产品成本; (4)陶土的补强效果大于碳酸钙,可显著改善拉伸强度和定伸应力,但因pH值的关系有迟延硫化倾向,因此最好是添加少量二甘醇(DEG)等。 硫化体系 丁基橡胶除一般性硫黄硫化外还有各种硫化体系

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