讲座-丰田模式.ppt

准时化生产 “只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”. 通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。 准时生产方式（Just In Time简称JIT），又称作 无库存生产方式（stockless production） 零库存（zero inventories） 一个流（one-piece flow） 超级市场生产方式 生产计划 工序A 工序B 工序C 看板 看板 完成 拉动生产系统 生产计划 工序A 工序B 工序C 库存 库存 完成 推动生产系统 看板管理 看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片，又称为传票卡，是传递信号的工具 。 看板使用原则 打造学习型组织 有一个人人赞同的共同愿景； 在解决和工作中，抛弃旧的思维方式和常规程序； 作为相互关系系统的一部分，成员对所有的组织过程、活动、功能和环境的相互作用进行思考； 人们之间坦率的相互沟通； 人们抛弃个人利益和部门利益、为实现组织的共同构想一起工作。 所谓学习型组织，就是充分发挥每个员工的创造性的能力，努力形成一种弥漫于群体与组织的学习气氛，凭借着学习，个体价值得到体现，组织绩效得以大幅度提高。 丰田公司的学习型组织 我们把错误视为学习的机会，错误发生时，我们不咎责个人，而是采取改正行动，并在组织内广泛传播从每个经验中学到的知识。学习是一种持续的、遍及全公司的流程，所有层级的团队成员都能彼此分享知识。　 ──丰田汽车公司2001年文件〈丰田模式〉 团队式管理 精益生产的实施步骤 意识改变，认清浪费 观察企业现有状况，进行标准化 运用ＩＥ优化流程 ＰＤＣＡ不断提高 更有效的车间布局 员工更多的参与 长期的改善 ＩＥ的一些工具 流程图描述 ５Ｗ１Ｈ分析（五个为什么） 动作研究和ＥＣＲＳ ＰＤＣＡ循环 全员现场5S活动 · 观念革新 · 全员改善活动 TQM 精 益 质 量 保 证 柔 性 生 产 系 统 现 代 IE 运 用 生 产 与 物 流 规 划 TPM 全 面 设 备 维 护 产 品 开 发 设 计 系 统 均 衡 化 同 步 化 精益工厂 挑战七零极限目标 谢谢各位！ 精益生产-改造世界的机器 丰田汽车社长渡边捷昭 通用汽车会长理查德瓦格纳 通用vs.丰田 自从1931年击败福特汽车后，美国通用汽车就稳坐全球汽车老大，至今历73年风雨而不动，堪称西方不败。 2006年《日本经济新闻》报道的数字显示，本年度丰田公司的净盈利将达到1.2万亿日元(约合104亿美元)，比上年增加2%，连续第四年创下新的历史纪录。 产品质量更是日本车的优势所在，早在上世纪70年代丰田就已经超越通用，后者不得不虚心到日本取经学习做好质量管理。 最让美国三大车商（通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒）汗颜的是，2004年丰田净利润达到102亿美元，超过三家利润总和。 当这样的老大滋味不好受。“我们早已处于劣势。在我心里，丰田是第一，我们是第二。”通用汽车一位高级副总裁袒露心声。 精益生产的由来 　上个世纪八十年代，日本汽车制造业的迅速崛起。80年代初，James?Womack和长期共同研究此问题的合作者撰写了《改变世界的机器》一书，详细介绍了日本丰田汽车公司生产方式,并且把这种生产方式定义为精益生产。 战后丰田公司到美国取经 1800’s 晚期 20世纪20年代 精益生产的精髓 消除一切浪费 所需人力资源方面，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2； 新产品开发周期—可减至l／2或2/3；? 生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 工厂占用空间—可减至采用大量生产方式工厂的1/2; 成品库存—可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 产品质量可提高3倍。 精益生产的优点 5S 准时制生产(JIT) 价值流分析 消除浪费 持续改进 全面生产维护 快速切换 团队建设/员工参与 精益生产的主要内容 对利润的理解 “只有退潮时， 你才知道谁在光着屁股游泳。” 对浪费的理解 增加价值 机器预热 打开照明设备 打开设备箱 “增加价值” 与及“浪费” 制造过剩的浪费 不良品的浪费 库存的浪费 动作的浪费 流程的浪费 搬运的浪费 等待的浪费 生产过程中的七大浪费 生产过程中的七大浪费----制造过剩的浪费 制造过多的浪費是指在一个工序到一个工序的中间准备了过多的量. 1973年石油危机确立了大野耐一的超市式生产方式。 开始时遭到了大多数人的反对 （员工，供应商） 生产过程中的七大浪费----不良品的浪费 及早的发现不