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剖析点焊设备及镀锌板点焊工艺 　　摘 要：使用镀锌板对提高轿车车身防腐性能、延长其使用寿命具有明显的作用。本文重点分析镀锌板电焊工艺。针对二次脉冲试验、更换电极帽材质以及改进循环水系统等方式 提升焊接质量。经试验证明，提升工艺可有效控制和减少焊点粘铜以及飞溅的情况，解决主缆线过热的现象，延长电极的使用寿命。镀锌板应用于汽车行业中，而新的点焊工艺也在不断的开发。 　　关键词：汽车车身；镀锌板；点焊工艺 　　中图分类号：TG453.9 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）17-0047-02 　　1 前言 　　随着我国社会经济水平的不断发展，这些年来投入运行的汽车数量在不断上升，人们对乘坐汽车质量的要求也越来越高。特别是汽车钣金件方面的性能维护关系到了汽车使用安全及寿命。根据相关报道，1辆国产汽车1年内就有腐蚀斑点，而3至4年就会出现腐蚀穿孔的情况出现，特别是严寒、湿热以及盐雾较多的地区。而国外汽车维护方面已经使用镀锌板维护车身，提高其耐腐蚀度，延长使用寿命。盐雾试验中显示，镀锌板耐腐蚀时间为一般冷轧钢板的2-3倍。近几年来，镀锌板已经被广泛的应用于汽车制造业中。 　　2 镀锌板应用过程中存在的问题 　　镀锌板应用过程中存在的问题主要有以下的三点：其一，焊点参数设定科学性不足，出现开焊及飞溅的现象。其二，外观质量不理想，出现焊点粘铜及电机磨损的情况。其三，焊接设备未能满足参数设定。 　　3 镀锌板焊接工艺及改进对策 　　3.1 车身镀锌板类型及电阻电焊的作用 　　汽车车身使用镀锌板钢板主要有热镀纯锌钢板（GI）、电镀纯锌钢板（EG）、热镀锌铁合金钢板（GA）和电镀锌镍合金钢板，当前，我国经常使用的是热镀纯锌钢板（GI），对比着四类钢板的优缺点。其中电镀纯锌钢板（EG）的优点，基本钢体性能及表面影响力小，且镀锌量薄。但其缺点则是使用成本比较高，多应用与欧美车型的外覆盖件。而热镀纯锌钢板（GI）具有成本低、冲压性能好，且具有较强的耐腐蚀性。但有镀层厚且焊接性差等缺陷，一般用于欧美及我国内覆盖件，以及部分车型外覆盖件。热镀锌?F合金钢板（GA）主要表现有焊接性能好，且涂装简单等优势；但成本高，容易出现粉化和剥落，一般应用于日系车型。而电镀锌镍合金钢板材质在具备电镀纯锌的优点，还表现有良好的耐腐蚀性，但有明显的成本高、镀层硬以及成形性差等缺点。电阻电焊具有高效率、节能以及节省材料等优点，将之用于汽车车身装配中，比如车身、车门以及侧围等零部件装配，汽车车身的连接方式，根据相关研究数据显示汽车车身有2000～5000个焊点[1]。电阻点焊工艺的是车身结构连接，焊点质量决定车身质量以及汽车使用安全性能。 　　3.2 镀锌板焊接参数设置 　　在提升焊接镀锌板电流方面，镀锌钢板开展点焊首先需要将表面锌层去掉，将锌层熔化，这样可增板与板之间的接触面积，因此设定焊接参数时，针对冷轧钢板的实际需求设置焊接电流[2]。首先，将127组厚度不相同冷轧的钢板组合在一起后，开展试片撕裂试验，将每一组的焊接参数确定，经试验得到焊接参数范围在3500～111000A。而每组中应用冷轧钢板使用厚度相同的热镀纯锌钢板替换，开展试片撕裂试验，由此可确定每一组焊接参数，而实试验得到的焊接参数范围在8800～12500A之间。试验总结：焊接同样厚度镀锌板与冷轧钢板时，前者的电流高于后者，电流将会提升至10%～30%。 　　而焊接参数二次脉冲中，因为镀锌板会增加锌层，焊接的时候电流太高，电极磨损的速度就会相对增加，出现飞溅的情况，因此传统单脉冲方式不符合镀锌板焊接要求，目前采取多脉冲焊接方式。多脉冲原理为第一次焊接一定要先将锌层打破，第二次焊接是钢板的焊接，这样的焊接方式可减少焊点粘铜，并减少的飞溅的情况出现。而锌层参数的确定，本次开开展以下研究，使用厚度相同的钢板、材质的镀锌试片，设置通电时间为0.1秒（5周波），初始电流设置在3500A，并渐渐的增大，每次可增加至500A，经反复试验，当电流增加至4000～4500A时锌层被打破，数据设置多脉冲焊接参数即可[3]。点焊工艺的参数选择方面，在开展点焊操作时，因为镀锌板材料表层的锌和电极发生反应，镀锌层位于电极上方，出现氧化锌这样的情况，从而使得电极性能发生变化，加快电极磨损速度，减少且使用寿命的；以此同时，工件与电极基础面积大，使得电流密度增大，影响焊接质量及性能。锌层进入焊接部分，焊点易发生裂纹或者是气孔，从而影响焊接件的质量。 　　3.3 改善焊点质量 　　镀锌板焊接时需要将焊接电流，并采用二次脉冲的方式，出现主缆冷却不良以及电极臀过热和电极帽粘贴的情况。选择焊钳电极帽材质，汽车厂使用的电极帽材质一般为锆铬铜，锆铬铜是在铜中参入0.25%的锆以及0.1%的铬组合而成的合金