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降低缸体端面铣削负载的工艺改进与应用 缸体是连接气缸盖和曲轴箱的关键组件，它不仅是内燃机各机构、系统的装配 基体，其本身的许多部位又是曲轴连杆机构、配气机构、供给系统、冷却系统和润滑 系统的组成部分。缸体上各孔、各面及相互之间均有较高的尺寸、形状和位置公差要 求，其加工难度很大。 对于缸体各个端面的加工一般使用通用工艺设备，加工工艺过程可分为粗加工、 半精加工和精加工几个阶段。整个工艺过程的关键环节是各加工阶段工艺基准的选 择、关键部位的加工和重要尺寸的计算。粗加工切削余量较大，批量制造时更注重加 工效率，保证精加工一定的余量，保证平面度与距离尺寸要求等。 缸体各端面粗加工质量和效率的保证是生产线稳定高效输出的基础，本文从降 低缸体端面粗加工铣削负载出发，寻找缸体各端面铣削负载大、加工效率低和设备故 障率高的工艺原因，分析出适用于柔性生产线上大批量制造发动机缸体各端面铣削的 工艺优化策略，提升粗加工铣削效率，保证生产线上合格产品的大批量输出。 加工现状描述 1.工艺要求 对于缸体各端面的加工，现有生产线上采用德国进口的全自动卧式数控加工中 心，与其他专机方案相比，具有加工成本低、效率高和易维护等优势。 现有加工工艺分为两步，第一步在粗加工单元粗铣，第二步在精加工单元进行 精铣。精加工刀具主要分为半精刀片和修光刃，保证端面铣削尺寸合格的同时，保证 端面平面度的密封等要求。由于精铣余量分配少、主轴负载低且加工稳定性好，不存 在加工效率低的问题，故在此对精铣加工不做详述。图1 所示为现场机加工线粗加工 中主要的3 个铣削负载较大的缸体端面。 2.生产现状 在现有大批量柔性生产线上，本工厂主要利用暗灯系统生成相应数据，然后由 工程师分析数据来采取相应的控制和预防措施。 由于上述粗铣负载大的工艺主要集中在某工位。以OP20 为例，该工艺出现的主 要问题有：被加工面刀痕(振纹)严重，刀具加工中频繁闷刀、崩边，出现主轴故障或 气检报警等，如图2 所示。这些问题直接导致设备停机时间长，设备开动率低，生产 效率达不到要求。 问题分析 1.分析数据 对于粗加工效率低的问题，现场的直接影响表现为设备停机时间长。为了找到 问题根源，需掌握现场真实测量数据，然后对数据进行归类分析，找到问题症结所在。 缸体生产线OP20 工位的停机时间统计如图3 所示。统计结果表明，2014 年1～4 月 平均每月停线2 895 min ，而且居高不下，对设备的输出影响严重，急需解决。 对调查的数据进行进一步的分析，对OP20 设备停机时间长的主要因素进行分类 统计，主要有： (1)主轴故障，包括更换主轴、主轴穿行错误和主轴温度高等。 (2)加工中闷车和振纹故障，包括粗铣顶面和粗镗缸孔闷车、振纹。 (3)清理夹具铁屑，减少定位气检误报警。 (4)其他不明因素设备故障。 生产线上4 台OP20 机床2014 年1～4 月各类问题的累计停机时间汇总如表1 所 示。 经过统计分析得出，OP20 设备开动率低的主要症结为以下三类问题：主轴问题; 闷车和振纹;夹具铁屑清理。 2.原因分析 图4 所示为问题原因分析关联图。针对问题的三大症结，分析所有可能的潜在 相关原因。此处采用关联图法是考虑到机床的实际加工年龄影响，排除了环境等外因 的干扰，结合现场各部门资深员工的分析，得出如下8 个末端因素：毛坯铸造余量偏 大;加工路径不合理;刀片形状尺寸不合理;加工参数与主轴不匹配;夹具刚性不足;夹具 夹紧力不足;工艺顺序不合理;机床清洗液压力低。 3.要因确认 在确认问题要因时均采用数据收集和前后对比等直观的方法来判断。毛坯铸造 余量方面，随机连续抽取现场上线毛坯加工余量测量是否超差;加工路径不合理方面， 通过更改不同的加工路径对比前后效果验证;刀片形状尺寸不合理方面，通过更改刀 片刀尖圆角大小改变刀片受力对比验证;加工参数与主轴不匹配方面，通过验证不同 的加工进给和主轴转速的匹配验证，进行数据判断;夹具刚性不足方面，利用有限元 分析法和Ansys 软件进行分析，新夹具已进行过优化，此文暂时忽略;夹具夹紧力直 接通过现场实际测量确认结果;工艺顺序不合理方面，通过更改不同的工艺顺序验证 对比前后效果验证;机床清洗液压力低方面测量机床实际压力即可。经过长期的生产 数据对比，最终找到工艺方面的要因，即刀具加工路径不合理。其他非要因确认过程 不在此进行赘述