常减压车间事故处理应急预案汇编(doc 42).doc

常减压车间事故处理 应急预案汇编 编制：王绣程 审核： 常减压蒸馏工艺流程简图常压塔 常压塔 原油进装置 原油接力泵 电脱盐罐 脱后换热 拔头油换热 脱前换热 拔头油泵 常压炉 初馏塔 减压塔 减压炉 常底泵 减底泵 减粘泵 反应器 汽油（重整料） 汽油（重整料） 常一线 常二线 常三线 常四线去蜡油总管 常压炉来 常一中 常二中 常三中 热蜡去催化 蜡油外甩 污油去罐区 渣油换热器 渣油出装置 容102 容101 容103 一、常减压车间事故处理应急预案 第一节 装置概况 1、装置简介 1.1装置概况 常减压车间共有7套装置，分别是一、二套电脱盐，一、二套常减压蒸馏，一、二套电化学精制，一套延迟减粘，其中除一、二套电脱盐外，其余5套装置属于九江分公司监控的关键生产装置。一套常减压蒸馏是原油一次加工装置，原设计年加工胜利原油250万吨，与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置，于一九八○年十月投产，一九八七年五月，与其配套又新增一套渣油“减粘裂化”装置。二套常减压蒸馏年加工进口轻质原油150万吨，装置主要设备实际加工能力是按加工200万吨进口轻质原油设计的。与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置，于一九九七年五月投产。 常减压车间主要生产方案为汽油（重整料、石脑油）—灯油（航煤料、溶剂油）—轻柴（军柴）—重柴等几个方案。常压部分主要产品有汽油、重整料、石脑油、灯油、航煤料、200#溶剂油、轻柴、军柴及重柴，这些产品分别进入电化学精制。减压蜡油（常重）作催化裂化原料；减压渣油除部分作催化裂化、氧化沥青原料外，其余经减粘后作自用燃料及商品燃料调合组分。 1.2装置工艺流程说明： 原油经004#线进装置，与注入的含盐污水混合后，分两路进入脱前换热器换热，换热到120～135℃后进入电脱盐罐进行脱盐、脱水。经二级电脱盐后，原油经接力泵增压进入脱后换热器换热，换热到达215℃左右，进入初馏塔进行闪蒸。初馏塔塔顶生产汽油（或重整料），初馏塔塔底拔头油用泵抽出进入三段换热，然后分成四路进入常压炉，加热至355～367℃，再合并成一路入常压塔。在常压塔共有三个侧线抽出，常一线、常二线、常三线，它们经泵抽出送至电离器进行电精制，合格后送出装置。为了保证常压塔汽液相平衡，共设有三个中段回流，常一中、常二中、常三中。 常底重油自塔底用泵抽出，分四路进入减压炉加热至370～380℃后，合并成一路进入减压塔，减顶油气、蒸汽、不凝气自挥发线经增压器进入冷凝冷却器，进容-103分液，污油送至罐区。减压塔共有三个侧线抽出，减一线、减二线、减三线，每个侧线都有各自的回流。三个侧线蜡油抽出一部分直接送至一催作催化原料，一部分作为蜡油外甩去罐区。减压塔底渣油用泵115抽出，进入减粘反应器，经过减粘后的渣油用泵121抽出，分成两路进行换热，换-110/1～4，换-107/1～8，换-103/1～4换热后，再经冷-111/1(水箱)冷至100～130℃出装置至七罐区。 2、常减压蒸馏装置存在的危险性 2.1常减压装置以原油为生产原料，生产过程中主要介质为汽、煤、柴油、瓦斯等，减压塔负压蒸馏生产蜡油，介质最高温度达到380℃，属甲A类火灾危险性装置，工艺生产过程中使用NaOH溶液对油品进行碱洗，有硫化氢、氨等剧毒性物质存在。 常减压车间危险化学品一览表 分类 序号 名称 储存地点 最大储量t 危险性分类 类别 危规号 产 品 1 汽油 一常容601 42 第3类第2项 31002 2 汽油 二常容9 42 第3类第2项 31002 3 溶剂油 一常容602/2 19 第3类第2项 32004 4 煤油 一常容602/1 19 第3类第3项 33501 5 煤油 二常容10 19 第3类第3项 33501 6 轻柴油 一常容603/1,2 96 7 轻柴油 二常容11/1,2 96 8 重柴油 一常容604，605/1,2 198 9 重柴油 二常容12/1,2 96 生产原料 10 原油 一常容502/1、2 300 第3类第2项 32003 11 原油 二常容1、容2 300 第3类第2项 32003 12 32％NaOH溶液 一常容608/1、2 20 第8类第2项 82001 13 32％NaOH溶液 二常容13 10 第8类第2项 82001 14 10～18％NaOH溶液 一常容609/1、2 20 第8类第2项 82001 2.2装置的危险点 1、减压炉炉管部位； 2、减压塔系统和进料转油线部位； 3、渣油换热器换110/1～4。 3、装置的主要（重要）设备 3.1一套常减压重要设备规格型号表： 序号 工艺编号 设备名称 规格型号 介 质 1 换110/1~4 初底油－减压渣油换热器 FR840ⅣB 拔头原油，渣油 2 塔1