岩巷快速掘进的爆破技术与循环优化研究.docVIP

岩巷快速掘进的爆破技术与循环优化研究 　　摘要：根据在焦作某矿某瓦斯底抽巷的现场调研，分析了造成该岩巷掘进效率低的原因，并针对如何提高该巷道爆破效果和循环进尺的问题，从爆破技术上提出改进方案，同时对施工循环提出优化措施，实现了快速掘进。 　　关键词：快速掘进 爆破技术 循环优化 　　目前乃至今后相当长时间，矿山岩巷掘进的方法仍会是以钻眼爆破为主，由于巷道断面小、爆破自由面少，给岩石造成较强的夹制作用，使得爆破效果比较差[1]。近年来，国内外许多学者针对岩巷快速掘进技术进行了广泛的研究，提出巷道中深孔掘进爆破技术，然而，研究往往忽视了占整个循环近30～50%的装岩出碴环节的管理优化。焦作某矿的某瓦斯底抽巷的掘进作业就采用了中深孔爆破技术，但爆破效果极差，而且工作面出碴严重滞后，平均月进尺在65m左右，成了该矿急需解决的一个难题。 　　1 工程概况 　　该瓦斯底抽巷道从该矿44#测点向北开口掘进，先掘50m，坡度为3‰，然后起坡7°30′掘进122.044m，之后平掘进294m，坡度为3‰，然后变坡-6°下山掘进408.236m，最后变平掘进30m，再拐弯掘进19.625m，直掘18m与三水平回风暗斜井贯通。巷道每40m掘一个躲避洞，规格为2.6m×2.6m×3.0m。巷道断面规格为3.6m×3.4m，直墙半圆拱型。水沟规格300mm×300mm。该巷道总长度941.905m，掘进工作量11406.47m3。掘进断面面积12.11m2，巷道净断面面积10.85m2。 　　2 原因分析 　　2.1 爆破技术原因直接影响着巷道成形和循环进尺 　　该掘进断面12.11m2，有效的钻眼工作只有2台凿岩机，每台钻机钻成一个2.0m的炮眼需约6min时间，为了能在当班完成爆破和钻眼工作，于是钻眼的个数相对较少，而且钻眼的位置和角度都很随意；同时，整个工作面钻眼全部用的同一种规格钻杆，没有考虑爆破掏槽眼的超深；此外，对周边眼的装药采用了连续装药结构，药量偏大[2，3]。因此，造成爆破后巷道成形极不规则，超挖和欠挖现象相当严重，这不仅影响了掘进爆破效果，同时也增加了出碴和锚喷工作量，影响了循环进尺。 　　2.2 出碴线路过长和人员配备不到位严重影响出碴作业 　　该巷道从工作面起点到轨道暗斜井为人力配合小绞车出碴，先有150m左右的水平巷道，后有一200m上山，再经过一400m平巷，后有一150m下山，然后经120m左右平巷由暗斜井机车提升到运输大巷。这么长的出碴路线仅配备了4名作业人员，他们用耙岩机装一罐车碴需约5min，在上山的位置平均上两个罐车需要2min，下山的位置下两个罐车需要约3min，每班大概能出碴18罐车左右，而每班爆破出的岩碴约30罐车，使得每循环有将近40%的岩碴残留在工作面。由于工作面窝头爆碴未能及时清理，造成窝头掘进爆破留根严重，等到移动耙岩机的时候不得不停下来出碴和二次爆破来抄底，每个月约有8天时间无法正常掘进，极大地影响了掘进速度。 　　2.3 工作面作业环境恶劣使得作业人员不愿意出勤 　　根据《煤矿安全作业规程》的通风要求：断面12m2，距离1000m以上，要求800mm直径风筒通风，而整个工作面只有一个600mm的通风风筒给窝头送风，再加上该工作面出碴要经过一个上水平暗巷。因此，在该段作业面作业时人体感觉很热，工人都不愿意出碴作业，本来就出碴不及时，再无法正常出勤，这也是工作面留碴严重的原因之一。 　　3 爆破技术措施 　　钻眼爆破工作是巷道掘进的最主要工序，为了获得良好的爆破效果，必须正确地布置工作面炮眼，合理确定爆破参数，选用适宜的装药结构和起爆网路来改进爆破技术[4]。 　　3.1 炮眼布置 　　首先选择掏槽方式和掏槽眼位置，掏槽眼通常布置在断面的中央偏下，设计采用直眼菱形掏槽，并设置中空眼来为掏槽爆破创造自由面[5]。其次是布置好周边眼，周边眼一般布置在巷道断面轮廓线上，顶眼和帮眼按光面爆破的要求，各炮眼相互平行，眼底落在同一平面上。最后根据断面大小布置崩落眼，崩落眼均匀地布置在掏槽眼和周边眼之间，以掏槽眼形成的槽腔为自由面分层布置，如图1所示。 　　3.2 爆破参数的确定 　　3.2.1 炮眼直径 　　现场多根据药卷直径来确定炮眼直径。根据经验，本巷道断面约12m2，应用小直径药卷（32mm），对应钻眼用小直径钎头（周边用32mm、掏槽用36mm），后期选用小直径锚杆（32mm）。这样，可提高钻眼速度，节约支护成本，取得良好的综合技术经济效益。 　　3.2.2 炮眼深度 　　炮眼深度直接决定着每循环的进尺，它也是决定能否实现正规循环作业的直接因素。根据本巷道岩性、断面等设计本巷道循环进尺为1.8m，炮眼深度选择2.1m，掏槽眼选取2.3m。 　　详见图1和表1。