尺寸工程概述(讲解).pptVIP

◆尺寸工程是连接产品设计和工艺生产、质量控制之间的纽带； ◆尺寸工程将产品的定义要求（如DTS、功能尺寸）分解到分总成、单件上，制定出统一的工程语言GD&T、测量点计划，为工艺生产、质量控制提供依据； ◆利用尺寸分析工具（如计算机仿真、统计学知识），在产品设计的前期进行分析，从而使设计的产品具有更加简便和可靠的加工性能。 3、三维仿真、尺寸链计算并优化结果： a、数模干涉检查 b、装配性检查 c、外观性检查（DTS） d、功能性检查（四门两盖密封等） 4、根据尺寸链分析结果，编制GD&T： a、车身骨架总成GD&T b、车身重要分总成GD&T（如门总成、侧围总成、门内板总成等） c、冲压件GD&T d、内外饰件GD&T（只做到采购总成） e、电器件GD&T （只做到采购总成） f、底盘件GD&T （只做到采购总成） GD&T图纸包括以下内容： 定义了基准（孔、型面） 所有要素（孔、面、边、角度）的尺寸、公差要求 图纸作用： 作为统一的工程语言，在主机厂各部门之间，主机厂与供应商之间准确、清楚、全面、有效的传递产品的技术要求和信息，明确了零部件需要达到的尺寸要求，统一了定位系统，同时提供了检测和验收的依据。 5、根据GD&T制定测量计划： a、骨架、分总成、单件测量点要求 b、内外饰、电器、底盘件测量点要求 c、检具、三座标等测量方案 d、编制外观内饰间隙、三座标骨架分总成、冲压件等检查表 6、测量数据分析、统计与调试生产支持，并建立数据库： a、对测量数据进行分析，得出6σ、cp、cpk值，并和前期分析结果进行比较，更新数据库 b、将统计结果输入VSA软件，进行分析，并修改前期编制的文件 c、对现场出现的尺寸问题进行跟踪、调查、解决 Cp＝公差带/ 6σ （过程能力指数） Cpk＝min （USL-μ）/3σ， （μ- LSL）/ 3σ（有偏移的过程能力指数） Cp和cpk越大越好 一般的，cp（cpk） ?1.33（绿色） 1.33 ?cp（cpk） ?1.0（黄色） 1.0 ?cp（cpk）（红色） 8σ＝99.99％ 6σ＝99.73％ 4σ＝95.44％ 2σ＝68.26％ 大多数产品、工艺、质量工程师对缺乏对尺寸工程的正确认识； 在设计阶段没有得到足够的重视，主要还是依靠后期的调试和整改； 在企业内部虽然有尺寸分析科担任尺寸工程工作，但是在流程、体制上还没有明确尺寸工程的作用、地位，没有形成系统管理模式，缺乏和产品开发周期相对应的流程，没有真正起到设计和工艺沟通的桥梁作用； 没有将供应商纳入主机厂的尺寸管理体系中来，特别缺乏对内外饰、电器、底盘件的尺寸控制； 缺乏经验，缺乏人才； 虽然有先进的计算机辅助软件，但是缺乏熟练运用的人才; 在数据统计分析方面没有应用cp、cpk、sigma，而是运用合格率的手段，导致统计手段不科学。 输出信息 ◇ 仿真结果—可以显示我们需要的±3σ ，Cp（过程能力指数）、Cpk（有偏移的过程能力指数），数据稳定状态图等； ◇ 爆炸图即装配流程图—动画显示车身装配流程； ◇ 贡献因子报告—也叫高中低报告，显示影响结果的权重分配；可根据偏差权重分析组成公差的影响因素，通过调整组成公差值来对车身偏差进行控制 2、实例验证 以B12车型侧围总成为例，介绍VSA的工作原理 此例是验证在侧围分总成中，铰链安装孔到侧围定位孔X向偏差是否在±1.0之内。 VSA软件中各尺寸链主要组成环的公差列表： 公差库中包含所有特性的公差，如销、孔、面、点等 工序图卡为车身装配流程图，上图显示前门铰链安装孔在侧围总成上的焊接流程 通过仿真结果可以得到如下结果： 尺寸规格：X = 9.53 ±1.0 ； 计算值： ± 3σ= ± 0.7； Cp = 1.43； 离散数据图。 侧围总成最后一层的爆炸，可以继续至第一层装配，通过此种动画显示，可验证其装配是否与焊接流程一致，同时也可以对其进行装配上的分析。 3、VisVSA软件的其它功能 小结： 从以上分析可以看出VisVSA软件是一种动态的虚拟模型分析技术，在概念设计阶段即可通过输入真实可靠的边界条件，近似模拟焊接装配过程，对整车偏差控制进行全面且直观的分析，优化设计和工艺方案，提出后续工艺制造中问题的解决方案，从而帮助缩短产品的开发周期及控制产品成本。三维仿真分析技术和VSA软件的应用是尺寸同步工程中公差控制、尺寸管理的强大武器，为尺寸分析工作及验证工作提供强有力的保证。 二：尺寸工程工作流程 1、缩短尺寸链 ◆ 改变车身结构，变重要方向的对接为滑动搭接，最