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轻卡搬迁技改焊装工艺设计（定版） 轻型商用车搬迁技改焊装工艺设计 常州东风汽车有限公司 沈杰 以搬迁为契机，充分利用现有厂房、设备和工装，同时通过合 理改进焊装工艺，改 造和新增关键设备提高轻卡车身焊装质量和产能，提升轻卡车身制造 技术水平关键词：轻型商用车搬迁 技术改造车身装焊 工艺 设计1前言 东风汽车股分有限公司汽车分公司，建成于1997年，原设计考虑产 品为品种较单一,产能为12万辆份/年,但是由于近年市场竞争日益激烈， 轻卡朝着多品种宽系列方向发展，原一吨半单排产能大量过剩和放空，投产 后产量不是很高。为提高市场竞争力，汽车分公司作了大量努力，改造现 冇生产线，提高焊装线的柔性，所以产量得以逐年攀升，并于去年达到了 6万辆。但是，如何在保证车身装焊质量的冋时，提高产能上还是存在一 些问题。随着东风日产战略重组全面合资项目的不断推进，考虑更充分、 合理的利用现有设备，使物流更加合理以及今后的发展，高档轿车生产基 地的建设需要占用现汽车分公司焊装车间，将原焊装车间现有设备工装全 部搬到开发公司车厢厂，因此，2002年12月到2003年8月，股份公司实 施了轻卡搬迁技术改造。 2焊装搬迁改造设计的难点 木次改造设计中存在较多困难，其中主要是以下几个方面。首先要尽 量利用原有厂房、设备和工装，所以要花相当的时间和精力去完成现场的 实地测量和相关现场条件的熟悉，在此基础上才可能做出符合实际要求的 设计；其次是在搬迁过程中不得影响轻型商用车的生产。再就是工期紧， 原旅行车搬迁项目和轻型商用车搬迁项目以及随后的jA轿车项目环环相 扣，所以空间上要求各现场施工时要同步交叉进行，时间上严格按网络计 划实施搬迁，我们的焊装搬迁设计正是网络计划中的一个重要环节，一次 设计到位，焊装现场分步实施，设计如有差错导致返工的话，将导致轻卡 项目其它环节不能按期完成，甚至有可能导致轻型商用车停产，对市场销 倍产生不良影响。 3焊装车间厂房现状和总体改造工艺方案的确定 搬迁前的汽车分公司焊装车间厂房为3跨24米，长度为180米，屋 架下弦标高为8.1米。（见搬迁前现状平面布置图示）搬迁后的厂房为两跨 24米和一跨18米，长度为186米，天车轨底标高为7.2米。（见方案图） 共11页 由于面积减少了，将焊装车间东面原落厢工段长度为48米的两个24 米跨厂房（天车轨底标高为6.3米）改造为小件生产地和冲压件库，同时 贴建长度为48米的18米跨厂房，作为冲压件库，同时也考虑了部分小件 的焊接生产在此进行，一方面可以减轻主厂房生产压力，另一方妞，直接 将小件总成送到各主要焊接工位，可以理顺物流。这两个单体之间采用雨 蓬相连。另外在焊装车间主厂房西面贴建9米宽66米长的发交雨蓬。焊 装车间到涂装车间目前已有一个通廊，可以利用。但要满足现工艺要求, 还要增设厂房推杆悬链的吊点，改造吊具。 在大量前期工作的基础上，我们做了如下四个工艺方案。压缩了 DCT 焊装线的车间面积，将它的地板线和总成焊装线拉直布置取代原来的折线 型布置。方案一和方案二的优点是考虑了 5000辆皮卡车在本车间的生产， 不足之处在于，皮卡车的车身结构形式和现有产品差别太大，无法与现有 焊装线上混流生产，只能单独建线，由于批量不大，还耍考虑货厢和其余 诸多左右侧围分装、地板分装、主焊线、调整线等的布置，这样导致冲压 件、外协件的存放和车身缓冲区面积不足，整个车间显得较为拥挤和凌乱; 方案三和方案四则相对来说，物流要更顺畅一些，且考虑了工厂的长远发 展预留了新车型的生产面积和车身的缓冲;方案二和方案三的优点在于，减 小了 DCT焊装线的搬迁难度，只要直接将原线按原样搬迁过来就可以了， 缺点在于DCT焊装线只能生产单排白车身，将来的产量不会很高，但是布 置在24米跨内，占用了较多的车间面积，而混流线作为国内目前柔性最 高的焊装线，能 共11页 生产五种不冋的全线能同时混流生产5种不同的车型（单排、1.5排、 双排、可翻转单排、 1.5排车身），将来的产量较大（纲领为4万辆）布置在18米跨内，显得 较为拥挤，从物流来看也不合理。驾驶室焊接总成下线后到调整线的距离 较长，到油漆车间上悬链也远。 相比较而言，方案四的优点要多一些，和方案一和方案三相比较，在 于对现场条件的利用考虑得要充分些，将调整线布置在第一个24米跨西 侧接近涂装车间入口处，缩短了车身总成倒运的距离，同时各分总成装焊、 上线、总成下线、总成存放和倒运的工艺更合理，物流顺畅。和方案二相 比较，由于没有考虑皮卡牟的生产，整个车间布置物流顺畅，工艺合理， 可实施性强，同时了兼顾工厂的发展要求，考虑了同类型卡车新车型的发 展的可能性。综上所述，我们选择了方案四作为最终的实施方案。 4方案的实施 在方案确定后的初步设计和施工图设计中，我们着重进