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四、冲压件结构工艺性 1. 冲压方法对结构工艺性的要求 1）对冲裁件的要求 ① 冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用； ② 应避免细长槽和细长臂结构； ③ 冲裁件的内外转角处，应尽量避免尖角。 工序 圆弧角 最小圆角半径 黄铜、紫铜、铝 低碳钢 合金钢 落料 0.24×t 0.35×t 0.30×t 0.50×t 0.45×t 0.70×t 冲孔 0.20×t 0.45×t 0.35×t 0.60×t 0.50×t 0.90×t 冲裁件最小圆角半径 ④ 冲裁件孔的尺寸 2）对弯曲件的要求 ① 弯曲件的形状应力求简单、对称，并考虑材料纤维方向； ② 弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径； ③ 弯曲高度H2t。 ④ 带孔件的弯曲： 3）对拉深件的要求 ① 弯曲件的形状应力求简单、对称，并不宜太高； ② 拉深件的圆角半径应满足：rd?t、R ? 2t； 2. 改进结构可简化工艺及节省材料 1）采用冲焊结构 2）采用冲口工艺 3）尽量简化冲压件的结构 一、超塑性成形 二、 精密模锻 三、粉末锻造 四、高能高速成形 五、静液挤压 六、连续挤压 七、计算机技术在塑性成形技术中的应用 §4 塑性加工技术的新进展 一、超塑性成形 二、 精密模锻 三、粉末锻造 四、高能高速成形 五、静液挤压 六、连续挤压 七、计算机技术在塑性成形技术中的应用 （三）模膛的分类 模膛 模锻模膛 制坯模膛 终锻模膛 预锻模膛 延伸模膛 滚压模膛 弯曲模膛 切断模膛 （四）锻模工艺规程的制定 模锻工艺规程：指导模锻件生产、规定操作规范、控制和检测产品质量的依据。 主要内容包括： 1. 绘制锻件图 1）分模面的选择 ①分模面应选在锻件的最大截面处； ②分模面的选择应使模膛浅而对称； ③分模面的选择应使锻件上所加敷料最少； ④分模面应最好是平直面。 ⑤分模面使上下膜膛轮廓一致。 2)确定加工余量、公差和敷料 加工余量：1~4mm 公差：0.3~3mm 3）设计模锻斜度 （3 ° 、5 ° 、7 ° 、10 ° 、12 ° ） 外壁斜度： 5°、7 ° 内壁斜度：大一级 4）设计模锻圆角 外圆角：r = 1.5~12mm 内圆角：R=（2~3）r 5）确定冲孔连皮 2. 确定模锻工序 1）基本工序 圆盘类零件：镦粗 预锻 终锻 长杆类零件：制坯 预锻 终锻 2）修正工序 切边； 冲孔； 校正； 热处理； 清理。 （五）模锻件结构工艺性 1. 易于从锻模中取出锻件； 2. 零件的外形应力求简单、对称、平直； 3. 避免薄壁、高筋、凸起等结构； 4. 避免设计深孔、多孔结构； 5. 采用锻焊组合工艺。 应用：没有模锻设备的中、小型锻件的批量生产。 二、胎模锻造 利用自由锻设备在活动模具上生产模锻件的方法。 1. 扣模 2. 筒模 3. 合模 §3 板料冲压 利用冲模对金属板料施加压力，使其产生分离或变形获 得所需零件的工艺方法。 冷冲压： t 8 mm 拖拉机：400多个。 三米收割机：1000多个。 原材料：低碳钢、高塑性合金钢、铝合金、铜合金、镁合金等。 一、冲压设备 1. 剪床： 2. 冲床： 下料设备 1）斜刃剪 2）平刃剪 3）圆盘剪 冲压设备 1）开式冲床 2）闭式冲床 二、冲压基本工序及变形特点 （一）分离工序 使坯料的一部分相对另一部分产生分离的工序。 （冲孔、落料、修正、剪切、切边等） 1. 冲裁（落料、冲孔） 1）冲裁的变形过程 ①弹性变形阶段 ②塑性变形阶段 ③断裂、分离阶段 塑性变形阶段 弹性变形阶段 断裂分离阶段 使坯料沿封闭轮廓分离的工序。 1 2 3 4 1 塌角区 2 光亮带区 3 剪裂带区 4 毛刺 2）冲裁模设计及冲裁工艺特点 ① 凸凹模要具有锋利的刃口 ② 凸凹模间隙要合理 Z 双边间隙 Z = （5%~10%）t ③凸凹模刃口尺寸要正确 落料：以凹模为设计基准 D凹 = d落 D凸= D凹 - Z D凸 = d孔 D凹 = D凸 + Z 冲孔：以凸模为设计基准 1 2 3）冲裁力 k — 安全系数（1.3） L — 冲裁件周边长度（mm） ? — 坯料的抗剪强度（N/mm2） t — 坯料厚度（mm） （N） ④ 排样要合理 排样：冲裁件在板料上的布置方式。 有接边排样 少无接边排样 2 . 修正 利用修正模沿冲裁件外缘或 内孔刮削一薄层金属，切掉 剪裂带和毛刺。提高其尺寸 精度降低表面粗糙度。 IT9-IT7 Ra = 1.6-0.8 цm （二）变形工序 使坯料的一部分相对一部分产生位移而不被破坏的工序。 （拉深、弯曲、翻边、成形等） D 1 . 拉深 使坯料在凸模的作用下压入凹模， 获得空心体零