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PTSH / tact 交互作用的图形表示 1 2 3 4 零件 操作者 A 操作者 B 操作者 C 操作者和零件之间没有交互作用 不同轮数 的测量均值 重复性和再现性的分析方法：方差分析法（ANOVA） 1 2 3 4 零件 操作者A 操作者B 操作者C 操作者和零件之间交互作用显著 不同轮数 的测量均值 测量系统的分析方法：方差分析法（ANOVA） 目 录 测量系统分析的目的和作用 测量系统的基本概念 重复性和再现性分析 测量系统的稳定性、偏倚和线性 属性值数据测量系统的分析方法 测量系统改进 偏 倚 为了确定过程分布中的某一点上测量系统是否发生偏倚,有 必要获得一个零件的可接受的参考值 两种确定偏倚的方法： 独立样品法和图表法 偏倚=测量均值- 参考值 偏倚百分比=偏倚/过程变差 过程变差= 6? 偏倚 参考值 测量值的均值 独立样品法 (1) 取一个已知参考值的样品。如果不能获得参考值，就在生产线上取在测量范围中的零件，把它作为偏倚分析的主样品。在工具室内测量这个零件10次并计算这10次读数的均值，把这个均值作为“参考值” (2) 让操作者用一般的方法测量这个样品10次 (3) 计算10次读数的均值 (4) 计算偏倚 图 法 (1)取一个已知参考值的样品。如果不能获得参考值，就在生产线上取在测量范围中的零件，把它作为偏倚分析的主样品。在工具室内测量这个零件10次并计算这10次读数的均值，把这个均值作为“参考值” (2)计算图中的 。 (3)用参考值减 得到偏倚。 在用 控制图来测量稳定性时，也可通过数据分析偏倚： 一名工程师拟评价一用来测量橡胶垫尺寸的仪器的偏倚程度。某特性值的参考值为 10.00mm。让一名操作者在不知情的情况下测量同一零件10次。10次的读数为：10.02, 10.01, 10.05, 10.03, 10.01, 10.01,10.00,10.02,10.02, 10.00. 过程分布 6?=0.1mm.（或是容差） 017 . 0 00 . 10 017 . 10 017 . 10 = - = = % 17 1 . 0 017 . 0 = = 偏倚百分比 偏倚 X 例 子： 解释：这个测量系统其测量结果的平均值将比实际值大0.017，占产品变差的17% 稳定性 稳定性分析是通过控制图进行的。控制图可以为 图，X-Rm图或 -S图 。根据零件在每个时间点上如何测量来选取控制图。 X 确定稳定性的方法 (1)取一个已知参考值的样品。如果不能获得参考值，就在生产线上取在测量范围中的零件，把它作为偏倚分析的主样品。在工具室内测量这个零件10次并计算这10次读数的均值，把这个均值作为“参考值” 。测量系统的稳定并不严格要求已知样品的参考值。 (2) 每隔一段时间测量样品3-5次。样本大小及测量频率由测量系统来决定，包括测量系统规定的校准和修理周期，使用寿命以及操作条件的限制。 (3) 绘制控制图。 (4) 建立控制限，分析失控或不稳定的原因。 (5) 计算测量的标准差并与过程相比较，以确定测量系统的稳定性是否达到标准。 确定稳定性的方法 (1) R或S图中的失控表明重复性是不稳定的 (2) 图的失控表明测量系统已不能准确测量（偏倚改变），这时应查明原因并修正。如果这种原因是系统性原因，则应重新校准。 (3) 对零件及测量系统的高中低量程建立控制图也许是必要的。 X 确定稳定性的方法 判断标准： * * MSA 课程目标 了解 MSA的目的和基本概念 能够计算并分析 重复性和再现性 能够分析测量系统的稳定性、线性和偏倚 能够对属性值数据进行测量系统分析 能够对测量能力不足的测量系统进行分析和改进 目 录 测量系统分析的目的和作用 测量系统的基本概念 重复性和再现性分析 测量系统的稳定性、偏倚和线性 属性值数据测量系统的分析方法 测量系统改进 测量系统分析的目的 分析测量系统变差 评价测量系统的适用性和有效性 使测量系统处于受控状态，以确保过程输出所测得的数据有效可靠 MSA: Measurement System Analysis 测量系统分析的作用 正确的测量 永远 是质量改进的第一步 正确的测量是作出决策的关键( 不正确的测量系统可能会导致错误的决策) 测量系统分析是 QS9000、ISO/TS16949 的必要内容 目 录 测量系统分析的目的和作用 测量系统的基本概念 重复性和再现性分析 测量系统的稳定性、偏倚和线性 属性值数据测量系