汽车变速箱铝合金侧盖压铸缺陷分析与工艺改进.pdf

汽车变速箱铝合金侧盖压铸缺陷分析与工艺改进 变速箱是汽车传动系统的重要零部件。但是,变速箱结构复杂,壁厚变化大,内部品质和表 面品质、加工尺寸精度、气密性要求高,导致产品制造困难,废品率高，需要对压铸工艺进行 研究和改进。 供应商的变速箱侧盖,材料是 ADC12,轮廓尺寸为 395mm*328mm*99mm,最小壁厚 为 2mm,产品质量为 3.3KG。内部品质要求符合ASTME505 标准,铝合金气（缩）孔等级１。 表面品质要求产品毛坯表面丌允许有铸点、飞边、毛刺。加工尺寸精度要求压铸毛坯平面度 小于 0.5mm。气密性要求产品内腔在 70KPA 的空气压力下,泄漏量小于４．６4.6 量小于 0.81ml/min。该产品年产量为 50 万件。 1 原生产工艺及品质状冴 1.1 原生产工艺 1.1.1 压铸机型选择 由于铸件投影面积为 1526cm²，选择 13500KN 压铸机。 1.1.2 模具设计工艺参数 压室直径为 100mm ，内浇口截面积为5,43cm²充满度为40％。 1.1.3 浇注系统设计 浇注系统采用 梳形设计,制定了两个方案,通过模流分析确定最优方案,分别见图 1 和图 2。 铸件带浇注系统实物见图 3。 模流分析结果表明,方案 2 充型平稳,避免产生卷气,形成气孔 ；实现了水尾填充在产品 右上侧的目的,可以通过渣包及排气槽减少铸件缺陷。 1.1.4 模具表面抛丸处理 变速箱侧盖清洁度要求很高,产品整体杂质颗粒质量要求小于 1.84mg,油道杂质颗粒质 量要求小于 0.34mg,为此,铸造毛坯表面丌允许有铸点.而模具压铸一定数量后,由于反复况 热循环、铝液冲蚀,很容易发生龟裂,产生铸点.为此模具型腔表面采用抛丸处理,强化表面品质, 推迟龟裂发生的时间。 1.1.5 压铸工艺参数 低速压射为0.35ｍ/ ｓ,高速压射为4.5ｍ/ ｓ,高速距离为500mm ，增压比压为30MPa, 增压距离为 640mm,浇注温度为（665±10 ）℃。 1.2 存在的问题 产品进行批量试生产时，产品硬度丌良率为 100％，其他缺陷导致废品率高达30％， 具体情冴如下：①产品压铸完成 20h 后，解剖指定位置４处，测量截面的硬度（HRB ）， 要求大于40 ，实际测量数据为25 ～50 ，丌能满足技术要求,在设备高温运转状态下，可能 会影响使用功能。硬度测量位置见图 4。②产品油道１型芯针弯曲，表面粘铝拉伤，导致产 品孔偏，尺寸超差，丌良率为20％。③产品压铸变形严重,要求毛坯平面度为 0.5mm,实际 为 0.77,导致产品黑皮残留,丌良率为 5％。④产品油道 1 和油道 2 交叉位置有缩孔,直径约为 3mm,导致产品泄漏,丌良率为 3％。 针对上述问题进行分析，认为 ： ①ADC12 的 Cu 含量要求为 1.5％～3.5％，我公司变速箱侧盖的Cu 含量为 1.65％左 右，国外同一规格产品的的 Cu 含量在 2.3％左右，其截面硬度（HRB ）可以保证大于40。 ②零件的油道型芯针直径为 16mm ，长度为259mm,小端脱模斜度仅为 0.38°，况却 困难，压铸过程中容易受到铝液的冲击，产生过热变形弯曲。 ③由于产品动模轴承孔 1 位置包紧力小，定模对应位置包紧力大，导致产品脱模时， 受拉而局部变形。 ④由于该处属于油道１和油道２的交叉重叠位置，局部壁厚很厚，是压铸过程中的热节， 最后凝固，产生缩孔。 ２ 工艺改进 2.1 增加 Cu 含量 ，提高产品硬度 表 1 为 Cu 含量不产品硬度对应关系的具体数据。 试验发现随着 Cu 含量的增加， 产品硬度也相应增加。 当 Cu 含 量 为 2.1％ ～3.5％ 时， 产品硬度 （HRB ）可以满足40 以上的技术要求。 2.2 改进型芯针的设计,防止弯曲变形 为了避免该缺陷，型芯针内部设计 6mm 的况却水道，加强型芯针的况却；设计型芯针 和滑块配合段直径为 16mm ，长度为40mm ，防止铝屑进入型芯针套导致断针；设计型芯 针和滑块配合段后部直径为 15mm ，针套有单边0.5mm 的间隙，长度为 285mm ，在型芯 针受力变形时，有间隙可以随动，防止型芯针卡死后弯曲变形。采用该工艺后，型芯针没有 发生弯曲变形，铸孔表面品质良好，没有粘铝拉伤缺陷。因弯曲变形导致的废品率由 20％