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压力管道涂漆防腐工艺规程
1 范围本标准适用于各种工业管道、各种公用管道的涂漆防腐工程。2 管道涂色分类表见表1。
表1 管道涂色分类表
管道名称
颜色
备注
管道名称
颜色
备注
底色
色环
底色
色环
过热蒸汽管
红
黄
自
流
及
加
净化压缩空气管
浅蓝
黄
饱和蒸汽管
红
乙炔管
白
废气管
红
绿
氧气管
洋蓝
凝结水管
绿
红
氢气管
白
红
余压凝结水管
绿
白
氮气管
棕
热力网送出水管
绿
黄
抽管
橙黄
热力网返回水管
绿
褐
排水管
绿
蓝
疏水管
绿
黑
排气管
红
黑
高热值煤气管
黄
软化(补给)水管
绿
白
低热值煤气管
黄
褐
生水管
绿
黄
液化石油气管
黄
绿
热水管
绿
蓝
压缩空气管
浅蓝
盐水管
浅黄
注:表中所列颜色为一般规定,也可根据实际情况改用其它种颜色,但必须能区别各种管道,又能做到统一。3 一般油漆3.1 作业条件3.1.1 管道试压合格,未经试压的大口径钢板卷管如需涂漆,应留出焊缝部位及有关标记。3.1.2 被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除干净。3.1.3 环境温度宜在15—35℃之间,相对湿度在70%以下,并有防火、防冻、防雨措施。涂漆的环境空气必须清洁,无煤烟、灰尘及水汽。室外涂漆遇雨、降雾时应停止施工。3.1.4 管道安装后不易涂漆的部位,应预先涂漆。3.2 表面处理涂料施工前,应将管道表面的油垢及氧化物等消除。焊缝处不得有焊渣、毛刺。表面个别部分凹凸不平的长度不得超过5mm。管材表面的锈层可用下列方法消除:3.2.1 手工处理用锤、刮刀、挫刀、钢丝刷或砂纸等将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等除掉。金属表面浮锈较厚时,先用锤等敲掉锈层,但不得损伤金属表面;锈蚀不厚时,直接用钢丝刷、砂纸擦拭表面,直至露出金属本色,再用棉纱擦干净。3.2.2 机械处理采用金钢砂轮打磨或同压缩空气喷石英砂(喷砂法)吹打金届表面,将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等污物除净。喷砂除锈:3.2.2.1 喷砂除锈工作应在专设的砂场内进行。3.2.2.2 喷砂所用砂子必须坚硬、带棱、粒径在1—3mm之间;用前应经水洗、筛选、烘干,使其不合泥土杂物,含水率<1%。3.2.2.3 操作程序:合格砂装入砂罐内(到容积2/3为限)→砂罐和贮气罐的出口阀及管路上的阀门全部关闭十开动空压机(使表压保持在0.49MPa左右)→打开各个阀门及喷嘴(迅速将风压调至0.4Mpa)→喷砂(喷嘴与被喷砂表面呈50°—70°夹角,并尽可能保持100—200mm间距)→均匀移动喷嘴→被喷砂表面出现银灰色金属光泽即达到喷砂合格。3.2.2.4 对管子内壁喷砂所用的喷嘴应为铸铁浇注的或用45号钢制作的锥形喷嘴,嘴端呈椭圆形(长轴10mm,短轴5mm)。3.2.2.5 如喷嘴喷不出砂,应立即关闭空气阀,并从以下三方面找原因:出砂阀门开启度不够;出砂阀门受堵:砂罐内无砂。3.2.3 化学处理用酸洗的方法清除金属表面的锈层、氧化皮。采用浓度10—20%、温度18—60℃的稀硫酸溶液,浸泡被涂物件15—60分钟;也可用10—15%的盐酸在室温下进行酸洗。为使酸洗时不损伤金属,在酸溶液中加入缓蚀剂。酸洗后要用清水洗涤,并用50%浓度的碳酸钠溶液中和,最后用热水冲洗2—3次,用热空气干燥。3.2.4 旧涂料的处理在旧涂料上重新涂漆时,可根据旧漆膜的附着情况,确定是否全部清除或部分清除。如旧漆膜附着良好,铲刮不掉可不必清除;如旧漆膜附着不好,则必须清除重新涂刷。3.3 涂漆准备根据被涂工件的要求,选择合适的涂料品种,并考虑以下各项:3.3.1 在使用前,必须先熟悉涂料的性能、用途、技术条件等,再根据规定正确使用。所用涂料必须有合格证书。3.3.2 涂料不可乱混合,否则会产生不良现象。3.3.3 色漆开桶后必须搅拌才能使用。如不搅拌均匀,对色漆的遮盖力和漆膜性能都有影响。3.3.4 漆中如有漆皮和粒状物,要用120目钢丝网过滤后再使用。3.3.5 涂料有单包装,也有多包装,多包装在使用时应按技术规定的比例进行调配。3.3.6 根据选用的涂漆方式的要求,采用与涂料配套的稀释剂,调配到合适的施工粘度才能使用。3.4 涂漆施工3.4.1 管道涂漆种类、层数、颜色、标记等应符合设计要求,并参照涂料产品说明书进行施工。3.4.2 涂漆的方法应根据施工要求、涂料的性能、施工条件、设备情况进行选择。涂漆的方式有下述几种:3.4.2.1 手工漆刷手工涂刷应分层涂刷,每层应往复进行,纵横交错,并保持涂层均匀,不得漏涂;必须待前一层漆膜干透后,方可涂刷下一层。一般应用防锈漆打底,调和漆罩面。快干性漆不宜采用刷涂。3.4.2.2 机
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