注塑模具设计.ppt

第二章 模具设计 2.1 成型零件 直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑件外形的成型零件称为型腔，构成塑件内部形状的成型零件称为型芯。由于型腔、型芯零件直接与高温、高压的塑料接触，并且顶出时反复与塑件摩擦，因此，要求它们具有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性以及足够低的表面糙糙度。 2.1.1结构设计 1、型腔结构设计 1) 整体式型腔。如图2-1所示。通常，对于成型1万次以下塑件的模具或塑件精度要求低、形状简单的模具可采用整体式结构。 2) 整体嵌入式型腔 用略大于塑件外形（需要保证足够强度的壁厚）的优质材料（高碳钢或合金工具钢）制成型腔零件，再将其嵌入模板中固定。如图2-2所示。其优点是既保证了型腔零件使用寿命，又节省了价格昂贵的材料。并且型腔零件损坏后，维修、更换方便。 3）镶拼式型腔 对于形状复杂或某些局部易损坏的型腔，将其中难以加工或易损坏的部分设计成镶件形式，嵌入型腔基体上，如图2-3所示。 对于大型的复杂型腔，可以采用将型腔四壁单独加工后镶入模套中，然后再和底板组合、如图2-4所示。 4) 螺纹型环 螺纹型环是用来成型塑件外螺纹的一类活动镶件、成型后随塑件一起顶出，在模外卸下。如图2-5所示为整体式螺纹型环，配合长度5mm~8mm，为了便于安装，其余部分制成3°~ 5°斜度，下端加工出四侧平面，便于用工具将其从塑件上拧下来。 2、型芯结构设计 整体式凸模浪费材料太大且切削加工量大，在当今的模具结构中几乎没有这种结构，主要是整体嵌入式凸模和镶拼组合式凸模。如图2-6，2-7所示。 2.1.2 尺寸设计 成型零件的工作尺寸是指型腔和型芯中直接与塑件接触部分的尺寸，它的精度直接影响塑件的精度。 1、影响工作尺寸的因素 1) 塑件收缩率的影响 由于塑料热胀冷缩的原因，成型冷却后的塑件尺寸小于模具型腔的尺寸。 2) 制造公差 它直接影响塑件的尺寸公差。通常型腔和型芯的制造公差取塑件公差的1/3~1/6，表面粗糙度Ra值为0.8~0.4。 3) 使用过程中的磨损量 生产过程中的磨损以及修复会使得型芯尺寸变小，型腔尺寸变大。因此，成型大型塑件时，收缩率对塑件的尺寸影响较大；而成型小型塑件时，制造公差与磨损量对塑件的尺寸影响较大。常用塑件的收缩率通常在百分之几到千分之几之间。具体塑料的收缩率查找有关手册或供应商塑料产品说明书。 2、工作尺寸的计算 通常，型腔、型芯的工作尺寸根据塑料的收缩率，型腔、型芯零件的制造公差以及磨损量三个因素确定。 目前，模具企业几乎全部采用三维CAD/CAM软件完成模具设计工作，上述计算方法往往不太方便，故企业一般使用简化的模具成型尺寸计算方法。以下是常用的一种： 当上、下公差均为正值或负值是不常用公差，很容易导致出错，故设计时需要进行修正后再计算工作尺寸与公差，例如 2.2 侧抽芯机构 塑件的侧面常带有孔或凹槽，如图2-9所示。在这种情况下，必须采用侧向成型芯才能满足塑件成型上的要求。但是，这种成型芯必须制成活动件，能在塑件脱模前将其抽出。完成这种活动成型芯的抽出和复位机构叫抽芯机构。 2.2.1抽芯机构分类 抽芯机构一般分为以下几种类型： 1、手动抽芯 是指在开模前用手工或手工工具抽出侧向型芯。结构简单，但生产率低，劳动强度大。如图2-10所示。 2、液压或气动抽芯 以压力油或压缩空气作为动力，在模具上配置专门的液压缸或气缸，通过活塞的往复运动来实现抽芯。此种结构抽拔力大，但费用较高。如图2-11、图2-12、图2-13所示。 3、机动抽芯 利用注射机的开模力，通过传动零件，将活动型芯抽出，如斜导柱抽芯，齿轮、齿条抽芯机构等。这类抽芯机构厂泛应用于生产中。 4、弹簧驱动侧抽芯机构 当塑件的侧凹较浅，所需抽拔力不大时，可采用弹簧或硬橡皮实现抽芯动作。如图2-14、图2-15、图2-16所示。 2.2.2 斜导拄抽芯机构的设计 1、设计原则 斜导柱抽芯机构由与模具开模方向成一定角度的斜导柱和滑块组成，并有保证抽芯动作稳妥可靠的滑块定位装置和锁紧装置。典型实例如图2-17所示。设计时应考虑以下几个问题： 1