注塑机调机调试工艺设计一般分三个步骤.doc

范文范例参考 完美Word格式整理版 注塑机调机调试工艺一般分三个步骤：1、参数设定前需确认及预备设定参数 　⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。 　⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。 　⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。 　⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。 　⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。 　⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。 　⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。 　⑻松退约设定在3mm。 　⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。 　⑽计量行程比计算值稍短设定。 　⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。 2、手动运转参数修正 　⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。 　⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。 　⑶螺杆旋退进料。 　⑷待冷却后开模取出成型品。 　⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。 3、半自动运转参数的修正 　⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。 　⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。 　⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。 　⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。 　⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法： 　　①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。 　　②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。 　⑹塑化参数的修正 　　①确认背压是否需要调整； 　　②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； 　　③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。 　　④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。 　⑺段保压与多段射速的活用 　　①一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行； 　　②保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。 塑成型缺点的成因及解决方法　不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。（1）成品不完整 故障原因 处理方法 塑料温度太低 提高熔胶筒温度 射胶压力太低 提高射胶压力 射胶量不够 增多射胶量 浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏 重新调整其配合 射前时间太短 增加射胶时间 射胶速度太慢 加快射胶速度 低压调整不当 重新调节 模具温度太低 提高模具温度 模具温度不匀 重调模具水管 模具排气不良 恰当位置加适度排气孔 射嘴温度不低 提高射嘴温度 进胶不平均 重开模具溢口位置 浇道或溢口太小 加大浇道或溢口 塑料内润滑剂不够 增加润滑剂 背压不足 稍增背压 过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理 射胶量不足 更换较大规格注塑机 制品太薄 使用氮气射胶 （2）制品收缩　故障原因 处理方法 模内进胶不足 　 熔胶量不足 加熔胶量 射胶压力太低 高射压 背压压力不够 高背压力 射胶时间太短 长射胶时间 射胶速度太慢 快射速 溢口不平衡 模具溢口太小或位置 射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。 整模具或更换射嘴 料温过高 低料温 模温不当 整适当温度 冷却时间不够 延冷却时间 蓄压段过多 射胶终止应在最前端 产品本身或其肋骨及柱位过厚 检讨成品设计 射胶量过大 更换较细的注塑机 过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修 浇口太小、塑料凝固失支背压作用 加大浇口尺寸 （3）成品粘模　故障原因 处理方法 填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量 射胶压力太高 降低射胶压力 射胶量过多 减小射