纳米材料导论第体四章纳米固体材料.pptVIP

高能球磨法的应用 利用机械合金化法可将相图上几乎不互溶的元素制成固溶体：Fe-Cu合金、Ag-Cu合金。 制备纳米金属间化合物：Fe-B、Ti-Si、Ti-B等纳米金属间化合物。 制备纳米复合材料：纳米Y2O3粉体复合到Co-Ni-Zr合金中；把纳米CaO或纳米MgO复合到金属Cu中，其电导率与Cu基本一样，但强度大大提高。 该法已制备出Ni、Fe、Co、Pd 基等多种合金系列的纳米晶体，也可制备出金属间化合物和单质半导体纳米晶体，并已发展到实用阶段。此法在纳米软磁材料的制备方面应用最为广泛。 卢柯 等人率先采用非晶晶化法成功地制备出纳米晶Ni-P合金带. 用单辊旋淬法制备纳米晶Cu薄带 首先将设备抽真空至1.0 mPa，然后充入30~90 kPa的惰性气体。 在惰性气体保护条件下利用高频感应加热装置将10 g纯度为99.99%的铜棒料放入石英坩埚中熔化成高于熔点50℃~150℃的液态铜。 再用6~20 kPa的惰性气体将液态铜喷射到高速旋转的铜辊表面，液态铜在铜辊表面急速冷却，并沿铜辊转动方向甩出，形成一定宽度的薄带。 该法的特点是成本低，产量大，界面清洁致密，样品中无微孔隙，晶粒度变化易控制。 局限性：依赖于非晶态固体的获得，只适用于非晶形成能力较强的合金系。 4.4.2 纳米陶瓷材料的制备 高质量的陶瓷材科最关键的指标是材料是否高度致密，对于纳米陶瓷同样要求具有高的致密度，为了达到达一目的，主要采用下述几种工艺路线: 优缺点：无压力烧结工艺简单，不需特殊的设备，因此成本低，但烧结过程中易出现晶粒快速的长大及大孔洞的形成，结果试样不能实现致密化，使得纳米陶瓷的优点丧失． 关于掺加稳定剂(掺杂质)能有效控制晶粒长大的机制至今尚不清楚．对于这个问题有两种解释：Brook等人认为，杂质偏聚到晶界上并在晶界建立起空间电荷，从而钉扎了晶界，使晶界动性大大降低，阻止了晶粒的长大．另一种认为是杂质改变了点缺陷的组成和化学性质从而阻止晶粒的生长。 该工艺与无压力烧结工艺相比的优点：对于许多未掺杂的纳米粉通过应力有助烧结，可制得具有较高致密度的纳米陶瓷，并且晶粒无明显长大，但该工艺要求的设备比无压力烧结复杂，操作也较复杂， 3．微波烧结 * 第四章 纳米固体材料 第四章 纳米固体材料 可以简称为纳米材料。它是由颗粒或晶粒尺寸为1-100mn的粒子凝聚而成的三维块体。 纳米固体材料定义 (纳米结构材料) 4．4 纳米固体材料制备方法 4．4．1 纳米金属材料的制备 1、惰性气体蒸发原位加压法 2、高能球磨法 3、非晶晶化法 1．惰性气体蒸发、原位加压法 “一步法”，即制粉和成型是一步完成的。 “一步法”的步骤是： (1)制备纳米颗粒； (2)颗粒收集； (3)压制成块体。 第一：纳米粉体获得； 第二：纳米粉体的收集； 第三：粉体的压制成型。 其中第一和第二部分与用惰性 气体蒸发法制备纳米金属粒子 的方法基本一样。 装置主要由 3个部分组成： 原位加压制备纳米结构块体的部分－由惰性气体蒸发制备的纳米金属或合金微粒在真空中由聚四氟乙烯刮刀从冷阱上刮下经漏斗直接落入低压压实装置，粉体在此装置中经轻度压实后由机械手将其送至高压原位加压装置压制成块状试样。 纳米微粒具有清洁的表面，很少团聚成粗团聚体，块体纯度高，相对密度也较高(最高密度可达97％)。 惰性气体蒸发、原位加压法的优点： A:工艺设备复杂，产量极低，很难满足性能研究及应用的要求； B:用这种方法制备的纳米晶体样品易产生大量的微孔 。 缺点： 2．高能球磨法（高能球磨法结合加压成块法）  机械合金化(MA)：如果将两种或两种以上金属粉末同时放人球磨机中进行高能球磨，粉末颗粒经压延、压合、碾碎、再压合的反复过程，最后获得组织和成分分布均匀的合金粉末。由于这种方法是利用机械能达到合金化，而不是用热能或电能，所以，把高能球磨制备合金粉末的方法称为机械合金化(MA)。 高能球磨法是利用球磨机把金属或合金粉末粉碎成纳米微粒，经压制成型(冷压和热压)，获得纳米块体的方法。 高能球磨法制备的纳米块体材料的主要缺点： 优点：高能球磨法产量高，工艺简单，可制备常规方法难以获得的高熔点的金属或合金纳米材料。 晶粒尺寸不均匀，容易引入杂质。 3．非晶晶化法 非晶态固体可通过熔体急冷、高速直流溅射、等离子流雾化、固态反应法等技术制备，最常用的是单辊或双辊旋淬法。由于以上方法只能获得非晶粉末、丝及条带等低维材料，因而还需采用热模压实、热挤压或高温高压烧结等方法合成块状样品 晶化通常采用等温退火方法，近年来还发展了分级退火 、脉冲退火、激波诱导 等方法。 通过控制非晶态固体的晶化动