材料学-第七讲热处理缺陷亮及防治.pptVIP

渗碳缺陷及防治 磨加工时产生回火及裂纹 　　⒈产生的原因：渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象，称之为磨加工产生的回火。这是由于磨削时加工进给量太快，砂轮硬度和粒度或转速选择不当，或磨削过程中冷却不充分，都易产生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。 　　表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削，而发热所致。也与热处理回火不足，残余内应力过大有关。用酸浸蚀后，凡是有缺陷部位呈黑色，可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。其实，裂纹在磨削后肉眼即可看见。 　　⒉防止的方法： 　　①淬火后必须经过充分回火或多次回火，消除内应力。 　　②采用40~60粒度的软质或中质氧化铝砂轮，磨削进给量不过大。 ③磨削时先开冷却液，并注意磨削过程中的充分冷却 渗氮缺陷及防治 表面硬度低 产生原因： 1．? 升温速度快，氮化罐内温差大 2．? 第一阶段温度偏高或氨分解率过高、过低及中断供氨 3．? 第一阶段保温时间短，第二阶段保温时间太长 4．? 装炉量太多，炉气循环不好 5．? 零件预先未调质或调质后硬度太低 6．? 零件表面不清洁，有氧化皮 7．? 渗氮罐和夹具使用过久或新的未预渗氮 对策： 1．? 经常校对测温仪表 2．? 缓慢升温，升温到300℃后，渗速小于50℃/h，在400~450℃保温1h 3．? 根据工艺试验确定各个阶段的氨分解率，确定各阶段保温时间 4．? 补救措施 只要不是长时间超温、超分解率、中断供氨，允许重新渗氮，不必将渗氮层脱掉 其工艺是：495~505 ℃ 、15~20h、分解率18%~21%，再用550 ℃ ±5 ℃退氮3h，分解率达到70%~80% 渗氮缺陷及防治 渗氮层深度浅 产生原因： 1．? 温度低，保温时间不足 2．? 第一阶段氨分解率过高、过低，扩散温度过低 3．? 装炉不当，工件之间距离太小 4．? 基体未经调质处理 5．? 新炉罐夹具未预渗或使用时间太久 对策： 1．? 严格工艺纪律，按规定的温度、时间生产 2．? 补救 在正常扩散温度下再渗氮数小时 3．? 用搪瓷罐可以免去预渗氮和脱氮处理 渗氮缺陷及防治 表层脆性过大 产生原因： 1．? 液氨含水量高 2．? 表面脱碳层未去除掉 3．? 氨分解率过低 4．? 退氮处理不当，时间不足 5．? 零件外形有尖角、表面粗糙有斑 6．? 第二阶段温度低，分解率低 7．? 冷却速度太慢 对策： 1．? 更换氨干燥剂，或干燥剂再生 2．? 加大调质件加工余量，表面不得有脱碳、贫碳 3．? 按技术要求进行退氮处理，降低含氮量 4．? 挽救方法：凡不因表面脱碳而引起的脆性可以退氮处理，允许表面有氧化色工件，可在空气中冷却。加工余量大时，可磨掉一些 渗氮缺陷及防治 表面起泡剥落或尖角剥落 产生原因： 1．? 原材料带状组织及非金属夹杂物严重 2．? 尖角处氮浓度太高 对策： 1．? 通过预先热处理，消除原材料缺陷 2．? 零件尽量采用圆角或倒角 ? 表面出现氧化色 产生原因： 1．? 渗氮罐漏气、退氮处理或降温时炉内压力低，使冷空气进入 2．? 出炉温度过高 3．? 干燥剂失效 4．? 管道中存有积水 对策： 1．? 常查炉体密封情况，消除管道积水 2．? 降温或退氮处理时，炉压应大于200Pa，不得出现负压 3．? 定期烘烤干燥剂或更换 4．? 补救方法 1）? 可以用低压喷砂消除之 2）? 再在500~520?C补渗2~4h 3）? 通氮炉冷至200?C以下出炉 表面出现白亮点及花斑 产生原因： 1．? 炉温低于480℃ 2．? 氨流量不均匀，分解率太低 3．? 炉罐中有污物被工件吸附 4．? 表面油污、锈斑清除不彻底 5．? 表面镀层或涂层流淌 6．? 炉气循环不畅 对策： 1．? 针对原因，采取相应措施，应严格工艺纪律 2．? 补救办法 可以抛光、打磨零件、补渗 ? 渗氮层出现网状或波纹状氮化物或针状鱼骨状氮化物 产生原因： 1．? 炉温过高，氨含水高 2．? 材质晶粒粗大，脱碳层未切除 3．? 工件有棱