丰田生产方式及标准作业.docVIP

PAGE 1 (70研修教材) 丰田汽车株式会社 人事部 目 录 第1章 企业目的与降低成本 企业目的 5 降低成本的必要性 5 2-1 销售价格与成本 2-2 产品的制造方法与成本 第2章 丰田生产方式及其展开内容 独特的生产技术的开发 7 丰田生产方式的目标 7 丰田生产方式的两大支柱 7 3-1 准时化 3-1-1 平准化生产 3-1-2 准时化的基本原则 3-2 自働化 3-2-1 另一种自働化 3-2-2 电子显示板 看板 11 4-1 看板的作用 4-2 看板的种类 4-3 看板的传递方式与规则 搬运 15 第3章 改善的见解、思路 对浪费的认识 15 1-1 工作与浪费 1-2 浪费的种类 2. 能率与效率 18 2-1 真正的能率与表面的能率 2-2 个体的能率与整体的能率 2-3 运转率与可动率 2-4 判断的基准是降低成本 第4章 标准作业与改善 标准作业 21 1-1 标准作业的条件 1-2 标准作业的三要素 1-2-1 节拍 1-2-2 作业顺序 1-2-3 标准在制品 标准作业的各种表格 23 2-1 各工位能力表 2-2 标准作业组合票 2-3 标准作业指导书 2-4 标准作业票 2-5 标准作业与作业标准的区分 2-5-1 标准作业 2-5-2 作业标准 标准作业与监查者 26 标准作业与改善 27 质量的提高与稳定 27 全面贯彻安全作业与提高作业性 28 标准作业的改善顺序 29 第5章 作业改善的推进方法 1. 作业改善与设备改善 30 作业改善的顺序 30 2-1 发现必须改善的问题点 2-1-1 生产的订货周期 2-1-2 人的工作与机械的工作 2-1-3 4S与物品的放置方法 2-1-4 生产管理板 2-1-5 其他 2-1-5-1 缺点列举法 2-5-1-2 希望点列举法 现在方法的分析 34 3-1 分析时的心理准备 3-2 表准作业 3-3 要素作业分析 3-4 其他 (各种分析方法) 3-5 动作分析(基本动作) 得到构思 36 4-1 追究原因的姿态 4-2 五次“为什么” 4-3 追究原因的条件 4-4 问题点的层次划分与相互关系的研究 4-5 得出构思的方法 4-5-1 清单检查法（“奥斯本”式） 4-5-2 动作经济的原则 4-5-3 集体思考 4-5-4 改善与障碍 改善方案的制定 44 5-1 改善的方向 5-1-1 排除 5-1-2 组合变更分离与结合 5-1-3 合适化 5-1-4 标准化 5-1-5 同期化 5-1-6