数控加对工编程基础.ppt

数控机床对刀时常采用千分表、对刀测头或对刀瞄准仪进行找正对刀，具有很高的对刀精度。对有原点预置功能的CNC系统，设定好后，数控系统即将原点坐标存储起来。在编程时，应正确地选择“对刀点”的位置。 其大致选择原则是： (1) 便于数学处理和简化程序编制。 (2) 在机床上找正容易，加工中便于检查。 (3) 引起的加工误差小。 对刀点可以设置在零件、夹具上或机床上面，尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。 成批生产时，为减少多次对刀带来的误差，常将对刀点既作为程序的起点，也作为程序的终点。 换刀点则是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。 换刀点往往设在工件的外部，以能顺利换刀、不碰撞工件和其他部件为准。 如在铣床上，常以机床参考点为换刀点；在加工中心上，以换刀机械手的固定位置点为换刀点；在车床上，则以刀架远离工件的行程极限点为换刀点。选取的这些点，都是便于计算的相对固定点。 1.5.5 加工路线的确定 加工路线是指刀具刀位点相对于工件运动的轨迹和方向。 其主要确定原则如下： (1) 加工方式、路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度。如铣削轮廓时，应尽量采用顺铣。 (2) 尽量减少进、退刀时间和其他辅助时间，尽量使加工路线最短。 (3) 进、退刀位置应选在不大重要的位置，并且使刀具尽量沿切线方向进、退刀，避免采用法向进、退刀和进给中途停顿而产生刀痕。 对点位控制机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能快，而刀具相对于工件的运动路线无关紧要。因此，这类机床应按空程最短来安排加工路线。 但对孔位精度要求较高的孔系加工，还应注意在安排孔加工顺序时，防止将机床坐标轴的反向间隙带入而影响孔位精度。 如图1-24所示零件 图1-24 点位加工路线 分析图1-24所示零件 若按(a)图所示路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，Y方向反向间隙会使定位误差增加，影响5、6孔与其他孔的位置精度。 按(b)图路线，加工完4孔后往上多移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、6孔，使方向一致，可避免引入反向间隙。 X ± 43，Y ± 43——坐标功能字，±表示后跟的数字值有正负之分，正号可省略，负号不能省略。43表示小数点前取4位数，小数点后可跟3位数。程序中第一坐标系的X、Y、Z；第二坐标字U、V、W；第三坐标字P、Q、R以及表示圆弧圆心相对位置的坐标字I、J、K；还用到绕X、Y、Z旋转的对应坐标字A、B、C等。 F32——F为进给速度指令字，32表示小数点前取3位数，小数点后可跟2位数。 S04--S为主轴转速指令字，04表示其后最多可跟4位数，数字最前的0可省略不写。 T02--T为刀具功能字，02表示其后最多可跟2位数，数字最前的0可省略不写。 M02--M为辅助功能字，02表示其后最多可跟2位数，数字最前的0可省略不写。 总体来说，在地址数字格式程序中代码字的排列顺序没有严格的要求，不需要的代码字可以不写。整个程序的书写相对来说是比较自由的。 图1-19 编程图例 如图1-19所示，要铣削一个轨迹为长10 mm、宽8 mm的长方形，其程序可简单编写如下： 此外，为了方便程序编写，有时也往往将一些多次重复用到的程序段，单独抽出做成子程序存放，这样就将整个加工程序做成了主-子程序的结构形式。 在执行主程序的过程中，如果需要，可多次重复调用子程序，有的还允许在子程序中再调用另外的子程序，即所谓“多层嵌套”，从而大大简化了编程工作。 即使是广为应用的地址数字程序格式，不同的生产厂家，不同的数控系统，由于其各种功能指令的设定不同，所以对应的程序格式也有所差别。 在加工编程时，一定要先了解清楚机床所用的数控系统及其编程格式后才能着手进行。 1.4.2 程序编制的过程及方法 1．程序编制过程 (1) 分析零件图纸。要分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适宜在数控机床上加工，或适宜在哪类数控机床上加工。有时还要确定在某台数控机床上加工该零件的哪