可控热化学清蜡解堵技术.pptVIP

快速高效清除蜡沉积，每口井处理时间少于3小时； 化学剂用量少；2000-3000米井筒处理仅需约3-5m3清蜡剂（2-7/8” 油管串）； 无附加加热和相关设备要求，有效降低了处理成本； 避免了常规热洗和化学清蜡引起的占产，提高工艺的综合经济效益。 技术优势 4. 可控热化学清蜡解堵技术 适用于包括直井，斜井，大斜度井，水平井的各类油井井筒清蜡； 适用于各类地面管线以蜡沉积为主的有机沉积物清除； 适用于7”以内各类管径的清蜡作业（考虑经济性）； 适用于以杆式泵，电潜泵，管式泵和螺杆泵为主要人工举升技术的油井清蜡； 适用于部分井下和地面设备的清蜡（可充分与化学剂接触部分） 对不能提供液体置入条件的管串不适用。 适用范围 4. 可控热化学清蜡解堵技术 室内实验清蜡强度：30g硬蜡/100g 化学剂； 现场应用经验： 3-25mm结蜡厚度（27/8”油管）可彻底清除； 特殊情况1：生产油管完全封堵， 环空处理技术可以考虑，但要求环空中不存在对热敏感的设备和设施（如电缆等）； 特殊情况2：生产油管等有较小通径，但会显著影响加热效率时，可以考虑多次和多级处理技术； 强调： 化学剂与有机沉积物的有效接触和热量传导是本技术应用成败的关键。 清蜡强度 4. 可控热化学清蜡解堵技术 TC-A TC-B Pump Pump 典型的现场作业工艺 4. 可控热化学清蜡解堵技术 应用实例1 — Y581井热化学井筒清蜡 Y581井为志留系一口油井， 1989年7月完钻自喷投产，完钻井深3501米，日产量31吨/天。后产量缓慢下降。1996年1月后产量大幅度下降至11吨/天并停喷。同年6月25日进行地层有机解堵，该井恢复自喷，初期产量为32吨/天。1997年12月停喷转抽，日产量降为7吨/天，不含水。后发现井筒内有较结蜡严重，产量逐步下降至4.5吨/天，因此分别于1998年4月，1998年6月，1998年9月进行了热水洗井，热油洗井和有机化学清蜡剂清蜡作业，效果不理想，表现为清蜡周期短，措施有效期短。判断为历次清蜡不够彻底所致。 1998年12月，决定采用热化学技术处理井筒，主要工艺参数如下： 热化学剂： 6 m3 注入工艺： 油管正挤 注入设备： 化学溶蜡车1部，300型水泥车1部，注入和放喷管线各一套 4. 可控热化学清蜡解堵技术 现场施工：由溶蜡车和300水泥车同排量将预先配置的热化学清蜡剂A，B液注入井筒，注入压力0.4Mpa, 注入排量1.5m3/min, 注入时间5分钟。注入完成后关井30分钟后放喷。 效果： 1，现场放喷3分钟后观察到大量蜡被排出； 2， 次日完井投产后产液量达到8吨/天，含水5%。 3， 3日后产量恢复到7吨 /天，不含水； 4，7个月内 产量稳定并维持在6-7吨/天，清蜡效果明显； 5，该井清蜡周期由采用本技术前的2-3月延长为7个月； 6， 确定了以本技术为主导的延长油井免修期技术，使Y581井清蜡周期延长至7个月。 4. 可控热化学清蜡解堵技术 应用实例2 — B187井热化学井筒清蜡 B187井为第四系M层一口油井， 1995年11月完钻后压裂投产，完钻井深1152米，日产液量3吨/天，含水57%。 该井投产后产量稳定，但在例行检泵作业中发现生产油管中结蜡严重，结蜡剖面测试发现最严重结蜡段结蜡厚度达20mm。为维护该井正常生产，多次采用了热油，热水和有机/无机清蜡剂进行了井筒处理，并在清蜡后采用井口加药方式滴注化学防蜡剂。同时为评价清防蜡效果， 数次在清蜡作业后起管柱测定结蜡剖面，发现即使采用效果较好，成本较高的有机化学清蜡剂处理后， 油管中仍存在5-7mm蜡沉积物。1999年5月决定采用新型热化学清蜡技术处理，共计注入A,B液2.5m3,关井反应后放喷，并在停喷后起管柱观察效果，主要效果为： 1，起出油管观测认为清蜡彻底，油管内无任何有机沉积物残留； 2，投产后该井产量正常，对产量无不良影响； 3，清蜡效果优于已经成熟的常规清蜡技术； 4，由于清蜡彻底，该井的清蜡周期由措施前130天延长为300天 4. 可控热化学清蜡解堵技术 5. B27井清蜡解堵工艺设计 B27井生产层段为E3d2III下、E3d2IV上，有效厚度35m，4-1/2优质星孔筛管砾石充填防砂，分两段防砂，Y分管柱，该井最大井斜83.8°，泵额定排量100概况m3，泵扬程1500m。 概 况 生产简史 该井于2013年6月11日投产，频率37Hz，油嘴4.0mm，油压2.9MPa，套压2.6MPa，产液量67.9m3/d，产油量66.8m3/d，含水1.6%，产气量2.7306×104 m3/d，气油比409m3/m3，生产压差2.5MPa。 10月份以来产液量不断下