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LOGO LOGO 华中数控车综合编程实例二 机电工程系 李珊珊 项目过程 1. 项目描述 2. 项目分析 3. 项目实施 4. 项目检验 项目描述 合理编制出项目图纸所示零件的加工程序 材料45# 本项目的 任务构成 项目分析 零件的工艺文件编制及数控加工工艺 方案的确定 1 根据工艺文件合理编制数控程序 2 由仿真软件对零件进行数控加工 3 4 产品检验 项目实施 零件的工艺文件编制及数控加工工艺方案的确定 零件的工艺分析 毛坯——粗车外圆——精车外圆----加工螺纹 2.零件的数控加工工艺方案的确定 （1）刀具的选择 项目实施 刀具分类：外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断切槽刀 刀片形状的选择： 选择原则：刀尖角越大，刀尖强度越大，所以粗加工时，大余量选用大刀尖角刀具； 精加工时，小余量选用小刀尖角刀具。 由此我们选择？ 项目实施 2.切削用量的选择 高生产效率是追求的基本目标 粗加工时的切削用量选择的基本原则 为了保证合理的刀具寿命，在选择切削用量时：首先选择最大的ap ，其次在机床动力和刚度条件允许条件内，选用较大的f，最后根据公式选择合适的速度。 （1）背吃刀量的选择 一般根据加工性质与加工余量确定ap。切削加工一般分为粗加工、半精加工和精加工。 粗加工(表面粗糙度Ra50～12.5mm)时，在机床功率和刀具强度允许情况下，一次走刀应尽可能切除全部余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达2～6mm。 半精加工(表面粗糙度Ra6.3～3.2mm)时，背吃刀量取为0.3～2mm。 精加工(表面粗糙度Ra1.6～0.8mm)时。背吃刀量取为0.1～0.3mm。 第一次走刀和头几次要尽可能大；若只有2次走刀，则第一次是总共的三分之二到四分之三。 粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度以预防刀尖过早磨损。若工件夹持的长度较短或表面凹凸不平，切削用量则不宜过大。  粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。 项目实施 （2）进给速度（进给量的确定） 粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。 进给速度νf可以按公式νf =f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.3～0.8mm／r；精车时常取0.1～0.3mm/r；切断时常取0.05～0.2mm/r。 （3）切削速度（进给量的确定） 切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式 n=l000vc/πD 来确定主轴转速n（r/min）。 项目实施 在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。 常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推荐值见表1-1。 表1-2为常用切削用量推荐表，供参考。 刀具材料 工件材料 粗 加 工 精 加 工 切削速度 （m／min） 进给量 （mm／r） 背吃刀量mm 切削速度 （m／min） 进给量 （mm／r） 背吃刀量 mm 硬质合金或涂层硬质合金 碳钢 220 0.2 3 260 0.l 0.4 低合金刚 180 0.2 0.2 3 3 220 220 0.l 0.1 0.4 高合金钢 120 0.2 3 160 0.l 0.4 铸铁 80 0.2 0.2 3 3 140 ·140 0.l 0.1 0.4 不锈钢 80 0.2 2 120 0.l 0.4 钛合金 40 0.3 0.2 1.5 1.5 60 60 0.l 0.1 0.4 灰铸铁 120 0.3 0.3 2 2 150 150 0.15 0.15 0.5 球墨铸铁 100 0.2 0.3 2 120 120 0.15 0.15 0.5 铝合金 1600 0.2 1.5 1600 0.l 0.5 表4-3 硬质合金刀具切削用量推荐表 项目实施 表4-4 常用切削用量推荐表 工件材料 加工内容 背吃刀量 ap／mm 切削速度 vc／m·min-