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現場問題發掘與預防技巧 講師 : Gavin Yang 問題定義 當現狀與標準有了差距 目前績效偏離以前的水準, 以及績效自始即未達到期望的水準 生產管理要點 製令 (WIP) 良率 QA 退貨率 生產力/效率 出勤率 達成率 技能訓練/多能工率 生產量化指標 良率=良品數/投入數 不良率=不良品數/投入數 F.P.Y.R=直通率=各站良率相乘 效率=產出數*標準工時/(投入工時-除外工時) 生產力=產出數*標準工時/(投入工時) 損耗率=實際生產成本/標準成本 平均工單關結天數 請假率/離職率 生產管理目標 生產力組裝 87包裝 95 平均工單關結天數 ? days THC良率 99.5%GNC良率 99.6% 精確度良率 0.15% 待修量 1K 停線/異常定義說明 生產 異常/停線標準 異常通知 : 精確度?????% 或相同問題重現3次 外觀95% 停線通知 : 精確度90% 外觀良率90% 現場管理方法 目視管理 走動管理 PDCA TQM (QIT- Quality Improvement Team )(QCC) 5S 提案改善制度 目視管理 看板 呼叫燈 電子顯示板 指示牌 儲存及倉庫顯示板 TQM架構 提案制度-現場提案 問題的確認 問題的調查 構想的產生 新構想的匯集 報表數字的管理 收集數據並研判其代表的意義 從數據中了解管理重點 生產排程: 數據資料 – 生產日期/線別/機種/數量 管理分析 – 投入及入庫時間/人力安排/工作分配/產品週期時間/設備/文件 產能看板: 數據資料 – 料號/機種/各時段產出數量/差異原因 管理分析 – 差異原因分析與排除/尋求相關部門支援/加班安班 退貨處理流程表 數據資料 – 檢驗時間/產品名稱/MO/線別/站別/批量/抽樣數/不良數/不良現象 管理分析 – 不良原因確認(特殊因/共同因)/追溯流程/隔離/設計管制點/校正措施/重工(改機)安排 現場問題 品質意識不足 首件檢查未落實, 造成整批性錯誤 政策無法全面執行及貫徹 交接班品質不佳 原材料不良率高 日常檢查表未落實登錄 維修品流入 First Piece Checking 交接注意事項 公司公告 生產會議注意事項 /ECN/作業方法變更/重工/材料清倉通知 產品上線及緊急出貨排程 品質批退問題及對策確認 異常/停線定期回饋 客戶訴願 工作安全 改善問題之基本認識 改善問題不是短暫的熱度, 而是依照有條理方式進行, 才能達到最佳效果 掌握事實- “真實” 比 ”應該重要- 根據”以前的經驗” 來決定現在- 勿輕忽微不足道事情 認清目標, 貫徹執行- 知易行難- 勿因善小而不為- 疑問往往是找出改善的最好方法- 行動勝過焦慮 習慣性依賴- 老問題, 小地方- 靠天吃飯- 時間就是金錢, (活的越長, 領的越多) 改善的應用技巧 以時間/品質/成本/士氣為中心之改善目標 問題分析方式- 綜合的判斷- 歸納類似性- 分析差異性 誰將是當紅炸子雞 解決問題的人 / 製造問題的人 凡事有計畫 / 凡事有理由 讓我替你做 / 那不是我的工作 每一個問題都有答案 / 每一個答案都有問題 有困難但仍可完成 / 可能做得到但實在太難了 一步一腳印 / 原地踏步 問題解決程序 * * 走動管理 利用巡視現場以掌握執行效果及異常控制 I. 檢驗目的 : 預防共通性不良問題產生及驗證相關製程, 測試等工程問題之正確性 II. 檢驗時機 : 新產品首次生產 換線及交接班 變更工單 ECN變更 重工 新製程, 新設備, 新人上線 III.注意事項 : 首件檢驗人員訓練應熟悉對使用文件的檢驗重點 首件檢驗時，　相關人員均應到場 生產人員對相同不良問題連續出現時, 應立即通知相關人員到場解決 重工時之首件檢查重點在於差異性驗證比對 測試程式驗證 –與出貨規格