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金属材料的90%以上是轧材 优点：生产率高、质量好、金属消耗少、成本低、 便于批量生产。 缺点：设备庞大、投资高 宝钢：热轧厂 420万吨/年 25亿元 冷轧厂 210万吨/年 38亿元 马钢：H型钢厂 100万吨/年 23亿元（1万多吨设备） 棒材 ：60万吨/年 5.5亿元（三千吨设备） 轧材特点 轧材生产系统：根据原料来源、产品种类及生产规模的不同，为了获得最佳的经济效益，而将连铸机（或初轧机）与各种成品轧机配套设置，组成各种轧材生产系统。 一、什么叫 轧材生产系统 1.2 轧材生产系统 二、钢水的浇铸方式 模铸： 将钢水浇铸在一个个钢锭模内，钢水冷却凝固后脱模成为钢锭，然后送到轧钢车间，经加热后用初轧机（或开坯机）将其轧制成多种规格的钢坯，然后再经成品轧机轧制成各种钢材。 这种生产方法仍在钢材生产中占着一定地位。 模铸和连铸 连铸： 将钢水直接浇铸成一定断面形状和规格钢坯的连续铸钢生产连铸坯的过程 。 中间包： 贮存一部分钢水，保证连续铸钢，减小钢水注入后结晶时产生的冲击力，稳定钢流和分流，分离钢水带下的炉渣和非金属夹杂物。 连铸工艺简介 结晶器 ： 无底水冷装置，强制钢锭迅速冷却，规定铸坯形状。 夹送辊： 防止铸坯因为内部钢液静压力的作用产生“鼓肚”，对铸坯运动起导向作用。 拉矫机： 拉辊：拉着钢坯向前运动。 矫直辊：对铸坯表面平整矫直。 模铸与连铸生产过程的比较 如下图所示 Ⅹ 夹送辊 模铸与连铸过程比较 连铸的优点： 1.简化生产工序 连铸可直接得到一定断面形状的铸坯，省去了整模铸锭、脱模、 均热、初轧开坯等工序。 2.节约金属、成材率高 钢锭头部有缩孔，轧材时必须切除。在钢锭模内钢液由下向上、由外向里凝固，体积缩小，最后在头部形成缩孔和疏松，在缩孔区存在有较多较大夹杂物，必须切除。 3.节能 连铸省了一次加热、一次轧材（初轧开坯） 连铸的优点： 4.改善劳动条件，提高劳动生产率。 连铸自动化程度高，省去大量人力。铸锭从整模、铸锭、脱模、初轧都穿插人工操作，自动化程度低，工人劳动条件差。 5.质量好 与铸锭比，连铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能稳定，表面缺陷少。 6.生产成本低 连铸设备简单，省去初轧机，均热炉，并节约了燃料动力和人力，可连续化、大规模生产。 1.生产小批量、多规格坯料不灵活。 （需更换结晶器，结晶器价格昂贵，连铸机设备较复杂，对管理和操作的技术水平要求较高，不适合经常更换） 连铸的缺点： 2. 沸腾钢、高合金钢的连铸还有一定困难。 三、轧材生产系统 1）型钢生产系统：生产型钢、与板带钢生产系统比生产规模不是很大。 大型：100万吨/年以上； 中型：30~100万吨/年； 小型：30万吨/年以下。 2）板带钢生产系统：生产钢板或带钢，年产量数百万吨，生产规模大。特厚板仍采用模铸。 宽带钢热连轧机达300~800万吨/年； 薄板坯连铸连轧系统：50~300万吨/年。 3）混合生产系统：在一个钢铁企业中可同时生产板、型、管等时，称为混合系统。 4）合金钢生产系统：产量不大，而品种繁多，一般为中、小型型钢生产系统或混合生产系统，产量在 20~50万吨/年。 20世纪80年代前，轧材生产系统向着大型化、连续化、自动化的方向发展，生产规模日益增大。由于市场的激烈竞争和轧制技术及近终形连铸技术的发展，大型化的趋向已日见消退，而投资省、见效快、生产灵活、效益好的短流程钢厂在美、日、我国及许多发展中国家得到迅速发展。 近终形连铸技术：将钢水铸成接近成品的规格和尺寸，只需要少量成型工序就获得合格成品的技术。 重点了解： 1）使用连铸坯为原料的生产工艺过程与使用铸锭为原料的工艺过程有那些不同？ 1.3 生产工艺流程 2）合金钢生产工艺过程与普通钢生产工艺过程有何不同？（多哪些工序？为什么？） 3）冷加工生产工艺过程有何特点？为什么？ 1.什么是生产工艺流程（生产过程） 由于碳素钢与低合金钢的钢种特性相似，故其流程基本一样。 对于合金钢材表面质量和物理机械性能等技术要求比普碳钢高，并且钢种特性也较复杂，故其生产工艺过程也比较复杂。 1.3 生产工艺流程 （轧制）生产工艺流程:由锭或坯轧制成符合技术要求的轧材的一系列加工工序的组合。 安工大 成型系 塑性加工学Ⅰ（轧制） 炼铁 炼钢 浇注 轧制 钢轨 钢板桩 型钢 棒材 线材 中厚板 热轧板带 冷轧板带 焊管 无缝管 条钢生产线 线材轧机 中厚板轧机 热带轧机 冷连轧机 焊管机组 无缝管轧