改善课题总结报告_.PPTVIP

八、对策标准化 八、对策标准化1：喷枪作业要素 九、反省及后续计划 ?完成了“控制色差”课题推进后，我们选定了“流油不良改善”作为2006年工段第二轮品质课题推进。同时，将色差课题中余留的问题制定后续改善计划，并跟踪落实。 报告结束！谢谢大家的聆听！ “控制产品色差”实施结果报告 部 门：二厂XXX工段“飞鹰”小组 活动期间：2006年3月20日~2006年7月20日 报 告 人：吕XX 批准 审核 编制 魏XX 李X 吕XX 遵循PDCA模式推进课题改善活动： P 引入课题方式 D C A 6. 确定对策及实施 7. 分析对策效果 10. 反省及后续计划 9. 事后管理实施 8. 对策标准化 1. 选定改善课题 2. 制定推进计划 3. 现状问题把握 4. 分析原因 5. 设定改善目标 4个阶段、10个步骤 P:PLAN计划 D:DO执行 C:CHECK检查 A:ACTION反省 “控制产品色差”课题小组成员 报告目录 一、背景与目的 1.课题位置 二、课题推进日程 三、现状调查 1.现状问题与品质数据 2.现场问题点汇总 四、分析原因 1.鱼骨图分析 2.典型问题 五、设定目标 六、对策思路及实施 1.对策思路 2.典型改善事例 3.水平展开实施 4.方法教育培训 七、实施效果 1.件均缺陷改善幅度 2.改善件数与参与率 3.教育培训人次 八、标准化 九、反省及后续计划 一、选定改善课题：背景与目的 背景： 色差是涂装过程中常见及易发生的不良现象，由于缺乏规范和有效对策，对品质控制及生产效率提高带来了较大影响，并在06年陆续接到客户及验货对色差的反馈，同时生产线也存在大量色差，因此色差不良是涂装生产技术急待解决的品质问题。 目的： 再次实践大课题方式，使工段长班组长能够系统地掌握问题的解决方法,提高自身素质和解决问题的综合能力。 实现工段品质整体提升；对提高生产效率、现场管理起到促进作用。 一、选定改善课题：课题位置 生产效益改善 合格率提高 劳动效率提高 设备效率提高 材料费用低减 其他费用低减 来料问题 制造不良 技术问题 碰划伤 色差 流油 修补不良 污染 组装不良 砂光不良 二、课题推进日程 三、现状调查 调查时间： 2006年3月30日-5月20日 在课题推进过程中发现新问题随时登录管理和改善 调查方法： 依据4M2E1I原则，针对调色、涂料配送及冲稀、涂装各工序、不良修理、现场环境、人员操作水平等可能导致色差的环节仔细观察，寻找影响品质的问题点。 将问题点一一记录到《现状问题记录表》中，并拍下问题的发生源及产生不良的图片。 三、现状问题调查：品质数据调查 三、现状问题调查：品质数据调查 色差在4月25至5月15日的件均缺陷与其它不良项的对比 三、现状问题调查：品质数据调查 色差在4月25日至5月15日每天数据对比表及推移图： 平均值：8.7个/件 三、现状问题调查：问题分类汇总 从上表反映出问题主要出在加工方法上 四、分析原因：4M2E1I分析（鱼骨图） 四、分析原因：典型问题 四、分析原因：典型问题 五、设定改善目标 六、确定对策及实施：对策思路—总体思路 六、确定对策及实施：典型事例1 六、确定对策及实施：方法教育培训 七、实施效果：品质改善幅度 色差件均缺陷月度推移图 截止至9月30日色差件均缺陷降为1.28个/件，整体呈直线下降趋势。 改善幅度：85.3% 七、实施效果：改善事例总结 改善件数、改善参与率对比图 计划改善件数：135件 实际改善：142件