精益化要求下的库存管理优化教材.pptVIP

利用80～20曲线估计仓库的库存投资额 产品 编号 ABC 分类 序号 累积产品比率，X 累积销售 比率，Y 预计产品销售额 周转率 平均库存投资额 D-204 A 1 0.0909 11105 11105 15994 7 2285 D-212 2 0.1818 15994 4889 7 D-185-0 B 3 0.2727 18745 2751 6645 5 1329 D-192 4 0.3636 20509 1764 5 D-193 5 0.4545 21736 1227 5 D-179-0 6 0.5454 22639 903 5 D-195 C 7 0.6363 23332 693 2361 3 787 D-198-0 8 0.7272 23879 547 3 D-199 9 0.8181 24323 444 3 D-200 10 0.9090 24691 368 3 D-205 11 1.0000 25000 309 3 25000 4401 单位:千元 如前表所示，依上述公式，我们已知X=0.21，Y=0.68，或21%的产品完成68%的销售额。如此计算 A=[0.21(1-0.68) ÷(0.68-0.21)]=0.143。 对不同类别的产品采取不同的库存政策。其中，A类产品的周转率（年销售额/平均库存）为7比1，B类为5比1，C类为3比1。如果该仓库库存产品的年销售额预计为2.5千万元，那么如何对该仓库的库存投资额进行预估计算呢？ 第一步，计算每一种产品的累积产品比率：1/N；2/N；3/N……； 第二步，计算每一种产品的累积销售比率：如第一种产品： Y=[(1+0.143) ×0.0909÷(0.143+0.0909)]=0.4442 依此类推……； 第三步，计算每一种产品的销售额： 第一种产品=0.4442×25000=11105(千元) 依此类推……； 第四步，用预计产品的销售额除以该产品的周转率就得到平均库存价值。 重复订货量的确定 如果需求是连续的，且需求速率基本稳定，控制库存水平时就要确定：①定期补货的数量；②补货的频率。这是一个成本平衡的问题。最简单的情况就是平衡采购成本与库存持有成本，即 总成本=采购成本+库存持有成本 其数学表达式如下： TC= D Q S ICQ 2 ＋ 式中 TC—每年总的相关成本； Q—补充存货的订单批量； D—对库存产品的年需求量； S—采购成本； C—库存产品的价值； I—库存持有成本占产品价值的比例(%/年)。 D/Q表示每年向供货点发出补货订单的次数； Q/2是所持有库存的平均量。 从数学上看，当两项成本达到均衡时可以求得最佳 订货批量(Q*)，实现总成本最低。这样，就可得出 EOQ公式： Q*= 2DS IC √ 某移动分公司用仓库库存来供应基站需更换的零件。 其中某种零件的年需求预计为750个，该零件的每次订单 的采购成本是50元，库存持有成本是每年25%，每个在库 零件的价值为35元。其经济订货批量为： Q*= √ 2DS IC = √ 2(750)(50) (0.25)(35) =92.58=93个 预计向订货点发出该订货批量的时间间隔为 T*=Q*/D=92.58/750=0.12344年， 或0.12344(年) ×52(周)=6.4周。 物料需求计划（MRP） 物料需求计划（MRP）是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。到20世纪80年代出现了既考虑物料又考虑资源的MRP，我们称之为制造资源计划（MRPⅡ）。一个完整的MRPⅡ程序大约包括20个左右的模块，这些模块控制着整个系统：从订单录入到作业计划、库存管理、财务、会计等等。 MRP在中小企业中的应用 企业类型 例子 预期效益 存货型组装 由多种零部件构成一个最终产品，然后将成品存放于仓库满足客户需求。如：手表、工具、家电 高 存货型加工 产品是由设备制成而不是有零件组装的。这些是标准库存项目，在接到客户订单之前已完工。如：活塞环、点开关 低 订单型组装 最终组装是由客户选择的标准部件构成的。如：发电机、发动机 高 订单型加工 产品是使用设备根据客户的订单来制造的，这些是一般的工业订单。如：轴承、齿轮、扣钉 低 订单型制造 最终的组装或加工完全取决于客户的指定。如：水轮发电机、重机