2019年TPM设备管理.pdfVIP

TPM设备管理共享 1.TPM介绍 2.天津制罐设备管理情况 用于企业文化建设 与价值优化的TPM活动 （以设备维护为中心企业建设活动） 中粮包装总经理设备管理培训班 2012年12月2 日 天津市设备管理协会副秘书长 高级经济师 姚远 TPM 的起源与发展 20世纪60年代至70年代，美国质量管理专家Deming 博士使用统计分析方法实现了生产全过程产品质量不 良预防与控制，对以自动化设备为主的生产性维修成 为产品质量控制的重点。 日本设备工程协会吸取了英国“设备综合工程学” 的思想，和中国鞍钢宪法中提出的“设备台台有人管、 人人有专责”的工人群众参加管理方法，在日本电装 公司实践生产性维修模式的基础上，于1971年发表了 全员生产维护 （TPM）的管理理论。 TPM主要手段 TPM使用的主要手段名为设备综合效率(OEE: Overall Equipment Effectiveness ) 与六大损失相关联： 1．故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2 ．换装和调试损失 （Setup and Adjustment ） 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses） 4 ．减速损失 （Reduced Speed Losses） 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework） 6．启动损失 （Startup Losses ） 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。 OEE把来自时间，速度，质量的损失综合在一起，最终OEE数 字反映出任何设备或生产线的运行状况。 TPM特点三个 “全” • 全效率是目标 • 全系统是载体 • 全员是基础 TPM 的八个要素和四个 “六” TnPM 的八个要素:  以最高的设备综合效率（OEE ）和完全有效生产 率（TEEP ）为目标；  以全系统的预防维修体系为载体； 全公司所有部门都参与其中； 从最高领导到每个员工全体参加； 小组自主管理和团队合作； 合理化建议与现场持续改善相结合； 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 建立检查、评估体系和激励机制。 TPM 的八个要素和四个 “六” TPM 的四个“六” 6S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲 劳状况、改善安全与环境、改善工作态度 6Z:零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、 零浪费 6T：6个工具，即可视化管理、目标管理、企业教练 法则、企业形象法则、项目管理、绩效评估与员 工激励 TPM管理体系 TPM 自主维修的渐进过程 1初始清扫 2 问题根源的攻关研究解决 3形成规范和文件化 4建立检查评估体系和自我诊断 5整理、整顿和清洁 6培训与教育合理化建议和现场改善 7 自主维修和自主管理 设备维护保养的困惑 尽管我们已经尽力： 为什么我们总是像救火队一样？ 为什么我们总是今天做着昨天的事？ 为什么我们总是感到人手不够？ 为什么我们总是处于被动、挨批评的地位？ 先从自己找原因！ 结论：我们的团队存在智障！ TPM 的设备维护管理 设备故障 清洁紧固40% 、润滑不良13%、 磨损老化10%、精度劣化10% 工艺失误8%、操作不当5% 损坏维修3%、设计不良2%、其它原因5% 结论：在设备运行阶段，日常保养重要！ 通过TPM管理人的可靠性 实践证明：80 ％的人为失误造成。 现场定置化、目视化、规范化问题， 没有： 让容易发生的失误很难发生；