2019年八大浪费培训教材.pptVIP

八 大 浪 费 基本原则 准时参加 手机静音或关机 仔细聆听–他人说话时，尊重他人 全心全力参与 共同目标–有一个更深刻的理解 培训结束时参加测试 Creator : Function : Verified : Name here Approver : Name here Document No. : Corp-HR-TD-TM-PXXX Version/Status : 1.0/Approved Location : E-office/DMS Version Date Modified by Change of summary 1.0 20th Mar 2010 Name here Initial Release Document Properties Change History 大纲 浪费的定义 八大浪费总括 各个浪费：定义,产生原因,危害,解决方法 消除八大浪费的七个手法 总结 现场互动 浪费的定义 浪费的定义： 不创造商品价值 创造商品价值 强调 对JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料,设备,人力,场地,时间的部分都是浪费 这里有两层意思： 不增加价值的活动,是浪费 增加价值,但是所用的资源 超过了“绝对最少”的界 限,也是浪费 指凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费。 浪费的定义 浪费的3种形态： 1.勉 强:超过能力界限的超负荷状态;(会导致设 备故障,品质低下,人员不安全) 2.不充分利用:有能力,但未给予充足的工作量的未 饱和状态;(人员工作量不饱和,设备稼动率低) 3.不均衡:有时超负荷,有时又不饱和的状态; 浪费的定义 一般工厂增值与非增值活动的划分： 增值活动 非增值活动 原料 成品 浪费定义---八大浪费 搬运 库存 动作 等待 过量生产 过度加工 不良修正 管理浪费 八大浪费---搬运浪费 流程中因两点间距离远,而造成的搬运,走动 等浪费,包 括人和机器. 2.浪费产生的原因： 取放产生的浪费 空间产生的浪费 工厂布局不合理产生的浪费 线路设计不合理产生的浪费 搬运设备不合理产生的浪费 1.定义： 搬运作业是不产生任何附加价值的活动， 因此应尽量减少或消除搬运。 八大浪费---搬运浪费 3.改善方向： 合理化布局 合理化布局设计的要点： 1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产线工序; 2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的保养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装﹑零部件 供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状. 八大浪费---搬运浪费 搬运手段合理化 1. 搬运作业遵循原则: 机械化原则;自动化原则;标准化原则;均衡原则;及时原则; 直线原则;安全第一原则. 2. 搬运方法: 传送带; 定量搬运和定时搬运; 搬运工具的合理化. 3. 现场布置 八大浪费---过量生产 1.定义： 生产了过多的,超出客户或下游工序需求的数量 八大浪费---过量生产 2.原因可能是… 3.产生的危害 过量的原材料 额外的库存 过度占用空间,设备,人力 搬运,堆积的浪费,管理工时的浪费 产品的贬值 过量生产是最大的浪费 过量计划：信息不准;计划错误;计划失当;信息传递不 畅;制程反应速度慢 前工序过量投入：工时不平衡;广告牌信息错误;不是一个流;工作纪律差 八大浪费---过量生产 4.浪费的消除 避免过量计划: 计算机信息集成控制;准确掌控不良率;制定宽放标准和计划校正机制;缩短交付周期(CT,批量); 避免前工序过量投入: 生产线平衡; 一个流作业; 作业要求; 八大浪费---过量生产 5. 例子： 1. 2. 3. 当前状态：10名操作员 100件 当前状态：10名操作员 120件 当前状态：8名操作员 100件 哪条线过量生产？ 顾客 但是我只要100件 八大浪费---过量生产 在所有的Muda中,过量生产是最严重的Muda,它带给人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会. 要把过量生产当做犯罪看待. 过量生产起源于下列无效的观念及政策: 八大浪费---过量生产 没有考虑到下一个制程或下一条生产线的正确生产速度,而只尽其所能,在本制程生产过多的产品. 让作业员有成长伸缩的充分空间. 让每一制程或生产线有提高自己的生产力的利益