精益生产导入计划.ppt

精益生产在企业内部导入计划 2014年10月20号 Peter Kou 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 1.1 基础“5S”管理： 整理、整顿尚未完成，现场存在很多问题点，定置管理混乱； 几乎没有目视管理，或目视管理不明确，标识不清，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。 标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。 设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。  概述 ——制造业存在的问题 1.2 生产现场管理： 生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。 生产模式造成大量WIP，占用较大的资金和生产空间。 PP样品试制操作不规范，造成大量工时浪费。 对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。 现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。 现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 概述 ——制造业存在的问题 1.3 品质管理： 品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC 检查、自主检查等检查体系要加强。 质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。 品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。 质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。  1.4 管理方面： 基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。 需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。  凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 模块导入方式 ——生产管理 主要内容 现场5S 办公室5S 目视化管理 工时应用 8大浪费点的消除 生产线优化 标准作业 工艺流程优化 成本管控 物料标准化 标准明细 标准人力 产能标准化 库存标准化 主要方法 秒表法建立标准工时体系 7大手法对浪费点消除 生产线平衡改善及排拉方式优化 标准SOP的建立 人机配合运用、工作分析等 成本控制、成本核算、投资回报等 物料标准容器、标准数量包装 物料BOM规范化、标准化 人员定岗定编 生产效能管理 安全库存设置、金额控制等 物料三定原则 5S点检标准、评价体系、红牌作战等 各区域标识区分 创造一目了然的生产环境 电子看板、信息看板完善 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 模块导入方式 ——生产管理 主要内容 物料需求计划改善 基于客户需求的生产计划 物料配送 物料控制 库存管理 供应商管理 生产效能管理 关键指标管控 PP一次通过率 主要方法 物料按需配送 物料配套，按量配送 物料采购点设置 仓库物料库存金额，资金周转率、物料ABC分类应用、安全库存设置等 供应商管理KI 生产效能KPI 基于各部门工作职责的KPI设置 拉动式生产计划建立 及时化采购管理 均衡化产生 生产能力掌握与控制 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 模块导入步骤 ——生产管理 建立标准工时机制 建立标准作业SOP生产机制 IE标准排拉导入 人员的定岗定编 5S/目视化 IE标准 PMC改善 生产效能管理 生产计划改善，拉动式生产计划导入 物料需求计划的设置 WIP物料控制等 建立相关标准并减少了相关影响因素后，生产导入KPI效能管理标准 5S改善贯穿全部，其他阶段相铺相成，根据具体情况适时导入相关改善 对生产现场进行5S改善，暴露出掩盖的生产问题 达到透明化的生产现场 凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进 模块导入方式 ——质量管理 主要内容 现场质量控制 工艺质量预防 质量培训 现场质量SOP 过程控制 质量控制流程 产品设计 产品试制 建立质量标准 主要方法 产品设计优化，提升稳定性 产品试制通过率可靠性 设计严格的产品开发流程 质量例会的设置 QCC等质量活动的开展 物料