失效模式与后果分析.ppt

F M E A潜在失效模式及后果分析 1、FMEA概述 FMEA是一组系统化的活动，其目的是： 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 书面总结上述过程。 为确保客户满意，这是对设计/生产过程的完善。 2、FMEA历史发展 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期美国NASA在Apollo项目中使用，是航天工业的一项革新。 3、FMEA分类 DFMEA：设计失效模式和后果分析 当组织具有设计责任时，必须做DFMEA； PFMEA：过程失效模式和后果分析 D F M E A设计潜在失效模式及后果分析 一、 DFMEA简介 设计FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。 二、应用FMEA的三种典型时机 新设计、新技术或新过程，这范围的FMEA是完整的设计、技术、或过程。 修改现有的设计或过程(假设其设计或过程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、过程，以及因由于修改设计、过程而导致的相互作用。 使用现有的设计或过程于新的环境、地点、或应用(假设其设计或过程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。 FMEA的开始时机 应在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改。 在生产图样发行到做工装之前基本上已经完成。 三、设计FMEA的开发 （素材） 2、零件组成框图表明零件的相互关系 （1）这个框图也可指出信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的(输入)，框图中完成的过程(功能)，以及来自框图的(输出)。 （2）框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。 或者用零件关系树状图表示； 1、失效 : 在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。 在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间。 产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。 2、潜在失效模式：是系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式（失效形式）。 四、定义 3、潜在失效后果：就是失效模式对系统或整车功能，“顾客”的影响。 四、定义 4、潜在失效的原因/机理:造成失效产生的原因/原理； 典型的失效起因可能包括但不限於下列情況： 規定的材料不符; 某个部位的结构设计不合理； 壁厚设计不合理； 配合尺寸形位公差不合理； 设计寿命估计不当 ； 四、定义 典型的机理可能包括但不限于 屈服 疲劳 材料不稳定 蠕变 磨损和腐蚀 系统FMEA（SFMEA） 对于较复杂的总成零件，建议采用系统FMEA的分析方式： 1、功能趋近法 ：针对该产品 的所有功能/性能予以列表出来，然后逐个功能/性能项目来加以分析。 2、功能块趋近法 ：成组的零件／组成／次组成或子系统结合成功能块其对功能之影响性，影响性最大者将得到较多的注意和优先权。 SFMEA 对DFMEA来说，失效后研究仅限于零部件的层次，而没有系统地研究各个零件之间的功能方面的内容。 SFMEA的步骤： 1、将要分析的系统按照系统零件进行组织，显示这些零件之间可能的功能联系。 2、根据已有的功能描述，消除某一个系统要素的可能的失效。 ·3、描述可能的失效后果、失效和失效原因，而这些方面在其后的SFMEA中要进一步的加以分析。 DFMEA 1.FMEA编号 填入FMEA文件编号, 以便可以追踪使用 设计FMEA表编号如下 : DFMEA-产品代号-001 2.系统、子系统或零件名称及编号 填入将被分析的系统、子系统或零件名称和编号 。 3.设计责任者 填入OEM部门和小组, 也包括供货商名称如果适用时。 4.编制者 填上负责准备设计fmea的工程师名字，电话号码和公司的名称。 5.车型年/车辆类型 填入将使用和/或正被分析的受设计所影响的预期的车型年及车辆类型。 6.关键日期 填入fmea的初次预定完成日期，它不可以超过计划生产设计发行日期。 7、FMEA日期 填入最初FMEA被完成日期和最新被修訂日期 8、核心小組 : 列出有权限参与或执行这项工作的负责个人或单位(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表) 。 9