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激光器操作规程
一、目的
确保正确、安全使用激光器,保证激光产品的品质,提高生产效率。
二、适用范围
激光器操作过程
三、作业流程
排版编程 设备准备工作 传输程序上料至切割平台 切割下料首件检查批量生产下料去毛刺检查、点数存放
四、具体操作内容
1、排版编程
1.1、运行编程软件,进入人机对话窗口。
1.2、通过设置菜单中的系统设置,设置好电机参数、运动参数、激光参数,通过设备信息栏设置好机器的状态,使软件上的参数与机器设置保持一致
1.3、制作图形或读入图形文件。
1.4、针对所切割的零件要求,设置合适的切割参数。
1.5、根据钢板大小设定切割范围,载入零件图,按零件工艺卡片编程。
1.6切割起弧点的位置
1.6.1、如果工件留有机加工余量,那从起弧点转入工件边缘时,起弧点可以留在机加工余量区域,但须确保
1.6.2、如果工件不需要机加工,没有余量,那
a、直线边缘,由角度顶点切入。图1
b、圆弧边缘,由圆弧切点切入。图2
图一 直线边缘 图二 圆弧边缘
2、设备准备工作
2.1 检查冷凝机、空气压缩机工作情况,确保工作正常;检查切割气体、电供应情况,确保供应稳定、充足;数控系统和机械运行系统试运行,确保运行正常。设备如有问题应及时处理,如果操作人员无法自行处理需停机报修的,应上报主管。
2.2 检查激光器聚焦镜的清洁度,如有污点或灰尘的要及时按章清理。(清洁反射镜片不得过于用力,否则会导致光路的偏移,反射镜须拆下清洁,各反射镜片的保养遵循由污染就及时清洁的原则,必须使用专用镜片清洁剂。)
2.3 设备各项指标正常开始传输程序。
3、传输程序
将图形排版转换成CNC程序,根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度。切割过程中如发现问题应及时调整加工参数。用网线连接电脑与激光切割数控系统,将编好的程序传输至数控系统。
4、上料至切割平台
上料人员根据生产需要从板材存放区提取钢板,并填写“领料单”,做好记录。将钢板吊至工作台,板材的轧制方向与工作台的长度方向一致,起吊过程中注意安全。
5、切割下料
5.1每次重新开机都必须先回到机床原点。
5.2钢板放好后对切割范围,对切割范围时X向和Y向直线度不得超过5mm(必要时参考排版图的切割范围,使切割的工件保持在钢板范围内)。对原点时注意避让钢板边缘,工件与钢板边距≥6mm。
5.3根据材料的规格、加工要求等来调节焦点位置及光束与光轴的同心。调整切割头与板材距离,大约在1mm左右,设定好后切割头有感应功能,基本上能保持1mm距离,但切割过程板材会发生变形,为了防止碰伤切割头,下料人员要密切关注切割动态,及时调整。
5.4按照零件的工艺要求、品质要求来微调整切割速度和功率等切割参数。 5.5 在运行过程中,操作人员要经常检查切割嘴和镜头,确保正常运行状态。
6、首件检查
6.1切割每种产品的首件时要检查,下料人员切割完后用量具按图纸要求测量相应尺寸,检查外观情况。
6.2圆弧检查以合格的样板为主,量具为辅。工件检查合格后继续切割下一个工件,每个品种都做完首件检查后开始批量下料。
6.3取首件工件时要保证整体钢板不出现明显位移,做好防护措施。
7、批量生产
在批量生产过程中,下料人员要不定时检查工件和切割状态,如出现问题及时停机,查找原因,及时处理。
8、下料去毛刺
8.1切割下料完成后,将工作台开出。
8.2将工件从工作平台取下放到激光切割下料区域,将余料吊运至废料区,若余料可以二次利用,需在钢板上用黑色油漆笔写上材质、规格,并吊运至二次利用钢板存放区,吊运过程注意安全。
8.3使用锉刀或打磨机对切割面及毛刺进行清理;当产品图纸或工艺有明确规定时,按要求执行;当产品图纸或工艺无明确规定时,应满足下列要求:
a)打磨时避免伤及工件表面,表面不能有明显擦伤。
b)切割面无挂渣、毛刺及其他缺陷。
c)切割面与零件表面不能有明显倾角。
9、存放
零件要存放在指定的地点或专用货架上,场地要求平整、无污物、空气干燥,专用货架要求坚固、稳定、表面经过油漆处理。
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