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常见铸造缺陷产生的原因及防止方法 　　铸件缺陷种类繁多，产生缺陷的原因也十分复杂。它不仅与铸型工艺有关，而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关。因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要从具体情况出发，根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素，进行综合分析，然后采取相应的技术措施，防止和消除缺陷。一、 浇不到1、 特征铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。2、 产生原因（1） 浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注；（2） 横浇道、内浇道截面积小；（3） 铁水成分中碳、硅含量过低；（4） 型砂中水分、煤粉含量过多，发气量大，或含泥量太高，透气性不良；]（5） 上砂型高度不够，铁水压力不足。3、 防止方法（1） 提高浇注温度、加快浇注速度，防止断续浇注；（2） 加大横浇道和内浇道的截面积；（3） 调整炉后配料，适当提高碳、硅含量；（4） 铸型中加强排气，减少型砂中的煤粉，有机物加入量；（5） 增加上砂箱高度。二、 未浇满1、 特征铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。2、 产生原因（1） 浇包中铁水量不够；（2） 浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。3、 防止方法（1） 正确估计浇包中的铁水量；（2） 对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。三、 损伤1、 特征铸件损伤断缺。2、 产生原因（1） 铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；（2） 滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；（3） 冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（ 凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。3、 防止方法（1） 铸件在落砂清理和搬运时，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放；（2） 滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；（3） 修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。四、 粘砂和表面粗糙1、 特征粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。2、 产生原因（1） 砂粒太粗、砂型紧实度不够；（2） 型砂中水分太高，使型砂不易紧实；（3） 浇注速度太快、压力过大、温度过高；（4） 型砂中煤粉太少；（5） 模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。3、 防止方法（1） 在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；（2） 保证型砂中稳定的有效煤粉含量；（3） 严格控制砂水分；（4） 改进浇注系统，改进浇注操作、降低浇注温度；（5） 控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。五、 砂眼1、 特征在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。2、 产生原因（1） 型砂表面强度不够；（2） 模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；（3） 砂型在浇注前放置时间过长，风干后表面强度降低；（4） 铸型在合箱时或搬运过程中损坏；（5） 合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。3、 防止方法（1） 提高型砂中粘士含量、及时补加新砂，提高型砂表面强度；（2） 模样光洁度要高，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱；（3） 缩短浇注前砂型的放置时间；（4） 合箱或搬运铸型时要小心，避免损坏或掉入砂型腔砂粒；（5） 合箱前清除型内浮砂，并盖好浇口。六、 披缝和胀砂1、 特征披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件表面，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。胀砂是铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物。2、 产生原因（1） 紧实度不够或不匀；（2） 面砂强度不够、或型砂水分过高；（3） 液态金属压头过大、浇注速度太快。3、 防止方法（1） 提高铸型紧实度、避免局部过松；（2） 调整混砂工艺、控制水分，提高型砂强度；（3） 降低液态金属的压头、降低浇注速度。七、 抬箱1、 特征铸件在分型面处有大面积的披缝，使铸型外形尺寸发生变化。抬箱过大，造成跑火——铁水自分型面外溢，严重时造成浇不足缺陷。2、 产生原因（1） 砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早；（2） 浇注过快，冲击力过大；（3） 模板翅曲。3、 防止方法（1） 增加压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁；（2） 降低浇包位置，降低浇注速度；（3） 修正模板。八、 掉砂1、 特征铸件表面上出现的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。在