基于双CPU的脉冲涡流数据采集系统设计-机械电子工程专业论文.docxVIP

基于双CPU的脉冲涡流数据采集系统设计-机械电子工程专业论文.docx

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摘要 摘要 I I 摘要 无损检测是现代造船中的一道必备工序,能及时准确地检测焊缝或钢板材料本身 存在的缺陷,将对排除隐患、确保船舶的建造质量、保障船舶的安全航行起到重要作 用。脉冲涡流检测(Pulsed Eddy Current Testing,PET)是近年来发展较快的一种无损 检测技术,具有结构简单、非接触测量、灵敏度高、频率特性好、绿色环保等特点,[0] 能实时有效地检测船舶焊缝裂纹和钢板材料缺陷。由于脉冲涡流检测需要采集大量涡 流信息进行分析计算,这就要求在船舶焊缝等涡流检测中,对传感器送来的涡流响应 信号构建一个快速稳定的数据采集系统。本论文正是研究脉冲涡流数据采集系统,它 将对确保脉冲涡流检测设备的整体性能起到至关重要的作用。 本文在分析脉冲涡流检测基本原理及其精度影响因素的基础上,设计了一套基于 DSP 和单片机的双 CPU 数据采集系统。其中,DSP 主要负责数据采集及数字滤波等 算法的实现;单片机主要负责菜单操作、人机与通信接口的管理;双口 RAM 实现两 处理器之间的数据共享与通信;CPLD 实现相关器件的逻辑电平转换和时序逻辑控制。 系统采集处理后的数据可由单片机发给上位 PC 机,以便进行离线分析。整个数据采 集系统可以划分为硬件和软件两大组成部分。 硬件设计包括以前置放大、PGA 放大、带通滤波、极性转换电路等为核心的模拟 电路设计和以 DSP 芯片 TMS320F2812 和单片机芯片 W77E58 为核心控制器的数字电 路设计。重点分析了 A/D 器件选型及设计、DSP 最小系统的搭建以及双 CPU 通过双 口 RAM 进行通信的设计,最后分析了 PCB 设计的电磁兼容(EMC)原理。 基于模块化的设计思想,软件主要包括 DSP 模块、单片机模块、CPLD 功能模块 及上位机通信模块等,涉及到 CCS2.2 (Code Composer Studio Version 2.2)、Keil UV2、 Max+plusⅡ10.2、VC++6.0 等多种开发平台。重点介绍了 CPLD 功能设计、基于双口 RAM 的双 CPU 通信以及 FIR 滤波器的原理、特点以及在 DSP 芯片中的程序实现。 在自制电路板的基础上,分别对数据采集系统的软、硬件进行调试,分析了调试 过程中出现的问题并给出了解决方案。调试结果表明,本系统可以对脉冲涡流信号进 行较高精度的数据采集,并能实时上传给 PC 机进行离线分析。本文的研究为下一步 嵌入式智能化涡流检测样机的开发打下了较好的基础,同时也对其它领域基于双 CPU 的数据采集系统设计具有一定的借鉴意义。 关键字 脉冲涡流;双 CPU(DSP+单片机);数据采集;双口 RAM Abstract Abstract Abstract In modern shipbuilding, Nondestructive Testing is a necessary process, which can detect the flaws of the weld joint or steel crack. So it plays an important role in removing hidden dangers, insuring the quality of shipbuilding and protecting ship’s navigation from danger. Pulsed Eddy Current Testing(PET)is a kind of Nondestructive Testing(NDT), which develops rapidly in recent years and has many traits such as simple structure, non-contact measurement, high sensitivity, good frequency characteristic and green etc. It can detect the flaws of the weld joint or steel crack rapidly and effectively. Eddy Current Testing needs a lot of eddy current information to analyze and calculate, so a rapid and stable data acquisition system has to be constructed for collecting eddy current respond information from sensor in ship welds joint

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