外围低产油田冷输集油取得的经验及认识.DOC

高含水油田集输系统节能措施及认识 王国华 (大庆油田第七采油厂规划设计研究所) 摘 要 ：我厂葡北油田为建厂初期投产，集输系统建设时间均在25年以上，面临管网腐蚀穿孔严重需逐年进行更换的问题，若仍按照原双管流程进行更换，管线的建设投资太高，同时双管掺水流程的集输能耗也居高不下，为了解决以上问题，我厂在单管环状掺水流程发展成熟的基础上，2006年开始试验不掺水单管冷输集油，通过前期的现场调查、参数分析及先导试验，在确定了不掺水单管冷输集油的可行性后，我厂2008年开始逐年在6个转油站推广应用该种流程，共改造油井478口，并在葡北地区首次尝试取消集油间，单井集油直接进转油站的集油方式，取得了良好的效果。通过5年的时间，摸索出了一套适合外围低产油田解决集输管网腐蚀、运行能耗高的问题的新方式。本文将主要从不掺水单管冷输集油流程的使用范围的界定，配套工艺的保障措施，设计参数的优化及生产管理方面的完善四个方面进行总结。 主题词 ：高含水油田 不掺水单管冷输 一、概述 我厂外围低产葡北油田于1979年投入开发，经过30年的开发建设，综合含水已达到90%以上。自1988年一次加密以来，建成联合站2座，转油站13座，计量间87座，管辖油井1207口，水井593口，单井产液量16.86t/d，单井产油量1.55t/d。由于注采关系的调整，使得计量间辖井数减少，地面设施腐蚀老化严重，安全隐患突出，严重影响了油田的正常运行。另外双管掺水流程集输能耗较高，需外引气补充，增大了油田运行成本。针对葡北油田存在的以上问题，对葡北油田进行系统调整改造，采取单管冷输集油模式，总体规划，分步实施，优化布局，简化工艺，大幅度地降低投资和能耗。 二、冷输集油参数的设定 经过近5年的冷输集油的试验及不断总结摸索，基本完善了一套适合外围低产油田冷输集油的参数界定： 1、单管串联不加热集油在确保端点井产液量12t/d，含水率大于80%，串井数不大于5口井，管线深埋2m的情况下运行是可以实现的。 2、单管树状不加热集油在确保端点井产液量18t/d，含水率大于80%，串井数不大于5口井，管线深埋2m的情况下运行是可以实现的。 3、单井管道埋深2.0m，站间管道埋深1.2m，均采用保温管。 4、井口回压不大于1.5MPa。 5、对于距高产井较远，且集中的低产井，难于选择产量高于18t/d的端点井，采用环状掺水集油流程 三、冷输集油工艺在葡北油田的应用 自2008年以来，我厂将6座转油站合并为5座（葡北12#站与葡北10#站合并为新葡北10#站），将49座计量间合并为26座集油间，将葡北地区6个采油队的404口双管掺水流程的油井调整为327口采用单管冷输集油工艺，77口采用环状掺水集油工艺。冷输井口安装不加热集输阀岛及油井出液保温立管，计量间安装了流动状态可视装置。冷输集油工艺在葡北油田的应用，不仅解决了老站腐蚀严重的问题，消除了生产中存在的安全隐患，更提高了系统的运行效率，简化了站外系统的集油工艺，使耗电量、耗气量明显降低。 通过合站、合间的方式对站外集油系统重新布局，通过集油工艺的调整，将双管掺水集油流程调整为单管冷输与单管环状掺水集油工艺相结合，比全部采用环状掺水集油工艺节省一次性投资1899万元，取消单井掺水后，站内耗电量、耗气量明显减少，大幅降低了生产运行成本，平均降低吨油成本18.29元/t。 为了对比葡北油田系统调整改造前后的经济效益，分别对每个站的生产参数统计对比。葡北油田系统调整改造后比改造前日掺水量平均降低810m3，年节省掺水量97.19×104m3；考虑油井出液温度及含水率的变化，掺水温度及阀组间回油温度均有所下调；转油站日耗气量比改造前平均节省了3068m3，预计年可节气368.15×104m3；日耗电量比改造前平均节省了1245.8kW·h，预计年可节电147.47×104kW·h；转油站外输液量比改造前平均降低了248.8m3/d，外输油量基本保持平稳；预计年节省运行费用485.74万元，降低吨油成本18.29元/t。其中葡北6#站采用“二级布站”的22口油井日减少掺水360m3，日可节约电量231kWh，日节天然气844.8m3 四、葡北油田系统调整改造的整体认识 通过5年的摸索及经验积累，我厂总结出一套适用葡北油田的集油模式，既能简化工艺，降低投资，实现节能降耗的目标，又能保证生产平稳。 （1）用产液量高的油井带动产液量低的油井，实现低产液井的不掺水单管冷输集输，降低能耗。 （2）针对产液量≥18t、含水＞80%、地势复杂不适于串联挂接的冷输油井，采用树状挂接的方式。 （3）对于油井相对分散，产液量及含水均较低的油井，采用单管环状掺水工艺，以少量掺水保证多口油井的集输。 （4）低洼地及水泡子周围的油井不适合采用不掺水单管冷输工艺，宜采用环状掺水