kg真空精密铸造炉.docxVIP

半连续真空精密铸造炉技术条件 一、设备总述 半连续式真空精密铸造炉采用中频感应加热方式，针对核电管座产品精密铸造型壳，完成管座材料（304不锈钢）的熔化、浇铸成型。该设备可以在不破坏真空的条件下进行加料、熔炼、测温、浇铸、冷却、出锭等工艺步骤，同时具备熔炼过程的搅拌功能，能够满足合金合金调整时的成份均匀化。 设备的炉体为三室结构，即加料室、熔炼室和锭模室。设备主要由加料系统、熔炼系统、锭模室系统、测温系统、液压系统、真空系统、充气系统、水冷系统、中频加热系统、电气及PLC控制系统等组成，另外该设备增加了模具预热系统，并将其与铸造室在结构与功能上进行集成。 设备最大坩埚容量为50kg，在生产过程中满足每个工作日完成10个铸件的浇铸，每个铸件约30kg。 设备具有以下特点： 完全自动化控制，并带有手动控制功能； 完善的安全设计防止喷溅、漏料，以及连锁保护功能； 先进的电源及感应线圈设计； 设备整体设计完善，结构紧凑，做工精细，外形美观； 材料及零部件的品质和稳定性好。 二、技术条件 额定熔炼量：50kg； 最高熔炼温度：1800℃； 熔炼电源：IGBT中频电源 最高熔液温度：1700℃ 极限真空度 ： ≤6.7×10-2Pa 工作真空度 ：≤6.7×10-1Pa 压升率：≤0.1Pa/min 模壳固定方式：预置沙箱 模壳预热温度：1000℃ 沙箱尺寸：约400mm×400mm×300mm 三、设备结构 1、炉体 1）炉壳为双层水冷结构，材质为不锈钢。 2）炉体通过各不同规格的真空连接管及法兰与除尘装置、真空系统、充放气系统、闸阀等连接，可满足在真空、保护气氛等不同工艺条件下工作。同时，安装照明、测温、观察及防爆装置。 3）炉体分加料、熔炼、锭模三个室，由闸阀相互隔离，熔炼室与锭模室、加料室之间设置压力平衡阀，用于开启阀门前两室之间的压力平衡。熔炼室和铸造室均设有观察窗口。 2、锭模室 锭模室通过闸阀与真空熔炼室连接，组成设备主体，采用液压开合门方式，保证熔炼浇铸室的气密性，闸阀设计合理，可长期接受高温辐射而保持不变形。 铸锭室下方设锭模传动系统，使铸模车能够平稳的移动，进行锭模的装卸与移动，可实现多个锭模的转换浇铸工位。 铸锭室上设观察视镜，便于监视锭模车的移动状态，便于随时操作、调整。此外，铸锭室还设有充气及放气装置。 3、感应熔炼浇铸装置： 设有漏炉报警装置，对耐火层中的钢液透入深度实行实时监控，当熔液透入深度超过临界安全厚度时，进行预警，提示操作者应及时更换坩埚。 翻转浇铸采用液压驱动，并可调整与锭模间的水平距离，确保倾倒位置准确，无冲击和震动，稳定可靠，实现坩埚的定点浇铸。感应器的每组回水口设有温度传感器，检测水温，超温时可发出声光报警。 整个加热熔炼系统全部采取特殊的绝缘处理，确保真空不放电。 倾炉机构采取绝缘处理，具有倾动锁定装置。 4、模壳预热系统 每一组模壳预置在一个砂箱中预热，预热温度为1000℃。 配置一台电阻预热炉，可同时预热5组模壳，预热的模壳可依次由连接轨道送入锭模室进行抽真空浇铸，输送过程设计合理，即可避免人工操作，又能减少对现场环境的影响。 5、真空系统 系统由主真空系统和辅助真空系统组成，能够分别抽空各真空室。 系统采用程序控制，可准确完成泵的顺序启动，阀门的顺序开闭，有完善的电气联锁保护，具备过载、过温、缺水保护功能。真空阀门均为气动驱动或电气控制，结构简单、可靠，能有效地防止灰尘对密封的影响。 6、电源 电源采用IGBT中频电源。电源具有良好的稳定性能。设过电流、过电压、欠压、缺相等多种保护环节，可有效保证电子器件的安全工作。 7、电气控制系统 采用两级控制结构，并具有人机界面HIM和模拟屏两套控制系统。实现PLC自动控制，对数据采集、工艺曲线模型的管理、报警日志等进行控制。