物料需求计划(MRP)与制造资源计划(MRPll).pdf

第十章 物料需求计划(MRP)与制造资源计划(MRPll) 物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)是六十年代发展起来的一种计 算物料需求量和需求时间的系统。所谓“物料”，泛指原材料、在制品、外购件以及产 品。最初，它只是一种需求计算器，是开环的，没有信息反馈，也谈不上控制。后来，从 供应商和生产现场取得了信息反馈，形成了闭环MRP (Closed-loop MRP)系统，这时的MRP 才成为生产计划与控制系统。 八十年代发展起来的制造资源计划(Manufacturing Resource Planning, MRPⅡ)，不 仅涉及物料，而且涉及生产能力和一切制造资源，是一种广泛的资源协调系统。它代表了 一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。MRP包含在MRPⅡ中。如不特别说 明，本章将用MRP泛指物料需求计划与制造资源计划，读者可根据实际内容区分具体指哪一 部分。 MRP具有广泛的适用性。它不仅适用于多品种中小批量生产，而且适用于大量大批生 产；不仅适用于制造企业，而且适用于某些非制造企业。不过，MRP的长处在多品种中小 批量生产的加工装配式企业,得到了最有效的发挥。因此，本章将以进行多品种中小批量生 产的加工装配式企业为背景来介绍MRP原理、系统结构、MRPⅡ以及应用中的有关问题。 第一节 MRP的原理 加工装配式生产的工艺顺序是：将原材料制成各种毛坯，再将毛坯加工成各种零件， 零件组装成部件，最后将零件和部件组装成产品。如果要求按一定的交货时间提供不同数 量的各种产品， 就必须提前一定时间加工所需数量的各种零件；要加工各种零件，就必须 提前一定时间准备所需数量的各种毛坯，直至提前一定时间准备各种原材料。 过去，由于缺乏现代化生产管理的方法与工具，只能采用手工方式编制生产作业计 划。随着电子计算机在我国工业企业越来越广泛的应用，MRP目前已经进入我国的一些工业 企业。因此研究MRP的原理及方法，无论对于消化国外的MRP软件还是结合本企业的特点自 行开发MRP系统，都有十分重要的意义。 一、MRP的基本思想 MRP的基本思想是，围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。 如前所述，物质资料的生产是将原材料转化为产品的过程。对于加工装配式生产来 说，如果确定了产品出产数量和出产时间，就可按产品的结构确定产品的所有零件和部件 的数量，并可按各种零件和部件的生产周期，反推出它们的出产时间和投入时间。物料在 转化的过程中，需要不同的制造资源(机器设备、场地、工具、工艺装备、人力和资金 等)，有了各种物料的投入出产时间和数量，就可以确定对这些制造资源的需要数量和需要 时间， 这样就可以围绕物料的转化过程，来组织制造资源，实现按需要准时生产。 按照MRP的基本思想，从产品销售到原材料采购，从自制零件的加工到外协零件的供 应，从工具和工艺装备的准备到设备维修，从人员的安排到资金的筹措与运用，都要围绕 MRP的基本思想进行，从而形成一整套新的方法体系，它涉及到企业的每一个部门，每一项 活动。因此，我们说，MRP是一种新的生产方式。 MRP按反工艺顺序来确定零部件、毛坯直至原材料的需要数量和需要时间，并不是什么 新思想，一般生产管理人员都可能想到。那么，为什么MRP作为一种新的生产方式，只是近 二三十年才发展起来呢？ 由于现代工业产品的结构极其复杂，一台产品常常由成千上万种零件和部件构成，用 手工方法不可能在短期内确定如此众多的零件部件及相应的制造资源的需要数量和需要时 间。据报道，在使用电子计算机以前，美国有些公司用手工计算各种零部件的需要数量和 时间，一般需要6周到13周时间。人们称这样编制生产作业计划的方式为“季度订货系 统”。由于这样制订的计划只能每季度更新一次，计划不可能很细、很准，而且计划的应 变性很差。 由于企业处于不断变化的环境之中，实际情况必然偏离计划的要求，其原因可能是对 产品的需求预测不准确，引起产品的交货时间和交货数量的改变；也可能是外协件、外购 件和原材料的供应不及时；还可能是其它一些偶然因素，如出废品，设备故障，工人缺勤 等等，使生产不能按计划进行。 当计划与实际执行情况已经出现了较大偏差，通过主观努力已不可能达到计划的要 求，或者计划本身不能完全反映市场需求时，必须修改计划。但是修改计划和制订计划一 样费事，计划制订得越细致，修改计划的工作量就越大，越困难。而且，修订计划要求在 很短的时