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4.3.2 定位基准的选择 粗基准：毛坯表面的定位基准。 1. 选取不加工的表面作粗基准：这样可使加工表面具有较正确的相对位置，并有可能在一次安装中把大部分加工表面加工出来。 选择定位基准是为了保证工件的位置精度，因此，选择定位基准总是从有位置精度要求的表面开始进行选择的 粗基准的选择原则 2. 选取要求加工余量均匀的表面作为粗基准：这样可以保证作为粗基准的表面加工时余量均匀。 粗基准的选择原则 3. 对于所有表面都要加工的表面，选取余量和公差最小的表面作粗基准，以避免余量不足而造成废品。 粗基准的选择原则 4.选取光洁、平整、面积大的表面作粗基准； 5.粗基准不应重复使用。一般情况下，粗基准只允许使用一次。 精基准的选择原则 对于形位公差精度要求较高的零件，应采用已加工过的表面作为定位基准。这种定位基准面叫做精基准。 精基准的选择原则： 1. 基准重合原则：选用定位基准与设计基准重合 的原则 精基准的选择原则 2. 基准统一原则：位置精度要求较高的各加工表面，尽可能在多数工序中统一用同一基准。 精基准的选择原则 3、互为基准原则：在需要加工的各表面中，加工时互相以对方为定位基准。 精基准的选择原则 4、自为基准原则：以加工表面自身作为定位基准。 总之，无论是粗基准还是精基准的选择，都必须首先使工件定位稳定，安全可靠，然后再考虑夹具设计容易、结构简单、成本低廉等技术经济原则。 4.4 机械加工工艺过程的制定 机械加工工艺过程的制定按三个步骤进行： 1、拟定加工工艺路线 分析研究零件图的各项内容及技术要求拟定零件加工的加工方法、加工方案及工艺路线。 2、安排好加工工序 （1）选择毛坯 4.4 机械加工工艺过程的制定 （2）安排好切削加工工序 ① 合理选择加工方案 ② 合理确定基准面 常见几类典型零件的加工，其基准选择的常用方法有： A.台阶轴类零件：一般选择两端中心孔作为定位基准面 ；对于批量很小、 长度很短的轴类零件，可采用三爪卡盘在一次装夹中完成各表面的精加工。 A.台阶轴类零件： 4.4 机械加工工艺过程的制定 B. 套类零件：一般选择其轴线（内孔）作为定位基准面。 4.4 机械加工工艺过程的制定 C. 箱体类零件：该类零件形状复杂，除有尺寸精度要求外，一般孔的轴线相对于底面（安装基准面）有位置度要求，因此箱体类零件多采用主要的装配基准面（一般为最大的底平面）作为定位精基准。 4.4 机械加工工艺过程的制定 （3）安排好热处理工序 ① 改善金属材料切削性能的热处理工序，如各种 退火、正火等，一般安排在粗加工之前进行； ②消除内应力的热处理工序，如中间退火、回 火、时效处理等，一般安排在粗加工与精加工 之间进行； ③ 提高机械性能的热处理工序，如淬火、调质、 渗碳等各种表面处理，一般安排在最终加工之 前进行。 4.4 机械加工工艺过程的制定 所有的热处理工序都是在零件最终加工之前进行，这是因为零件经过热处理工序后必有变形，最终加工时可以纠正变形带来的误差。 （4）安排好检验工序 在成批生产的工厂执行“自检、互检、专检”， 产品经检验合格，方可出厂。 量具应定期交有关部门检验，不合格的量具不允许上岗使用。 9. 磨削加工 磨削加工的机床是磨床，刀具是砂轮 磨削加工可以磨削外圆、孔和平面， 磨削加工的夹具通常有电磁吸盘、三爪卡盘、顶尖等 右图是磨床的液压传动原理图 磨床包括外圆磨、内圆磨、无心磨等几种，下图是万能外圆磨床的图形。 M1432A万能外圆磨床(M—磨床；14—万能外圆磨床；32—最大磨削直径的1/10，即最大磨削直径为320mm；A—性能和结构上经过一次重大改进)。 9.1 磨床类型 9.2磨削的工艺特点 1.磨削的精度高，IT6-IT5，粗糙度低，Ra0.8-0.2，砂轮表面有极多的切削刃同时参加切削。 2.可以加工一些难以加工的材料。如淬火钢、高速钢以及毛坯的清理。 3.切削速度高（30m/s以上）切削温度高（1000℃以上）。使用冷却液。 4.砂轮有自锐作用，这是其它刀具所不具