仓储基本决策与作业管理.课件.ppt

拣选作业的区域规划 拣选作业规划 配送中心设计策略 Service 服务目标 Speed 快捷性 Stock control 库存控制 Space saving 空间节约 Scale optimization 适当规模化 5S设计策略 案例 电子商务配送规划设计 人力安全操作基本要求 人力操作仅限制在轻负荷的作业。 尽可能采用人力机械作业。 只在适合作业的安全环境进行作业。 作业人员按要求穿戴相应的安全防护用具，使用合适的作业工具进行作业。 合理安排工间休息。 必须有专人在现场指挥和安全指导，严格按照安全规范进行作业指挥。 机械安全作业要求 使用合适的机械、设备进行作业。 所使用的设备具有良好的工况。 设备作业要有专人进行指挥。 汽车装卸时，注意保持安全间距。 载货移动设备上不得载人运行。 移动吊车必须在停放稳定后方可作业。 第3节 仓储作业管理 仓储运作管理 内容 接货，进货，检验/质量控制。 存入储存区，商品保管。 从储存区拣选，配货，补货。 发货，完成运作。 要求 及时 准确 严格 经济 仓库标准作业流程 收货 Receiving In-bound 放置/入库 Put away 拣货 Order Picking 发货 Dispatch Out-Bound 储位管理 分类/包装 Sort/Pack 存储 Store 订单处理 Order Processing 提货文件 越库 Cross- Ducking 收货文件 仓库平面示意图 仓库标准作业流程 收货 Receiving In-bound 放置 Put away 拣货 Order Picking 发货 Dispatch Out-Bound 储位管理 分类/包装 Sort/Pack 存储 Store 订单处理 Order Processing 提货文件 越库 Cross- Ducking 收货文件 订单处理 供应商订单下载 确认收货数量 有效库存增加 客户订单下载 检查有效库存 锁定有效库存 生成拣货命令，同时生成缺货清单 拣货完毕，系统消减库存 生成送货单 仓库标准作业流程 收货 Receiving In-bound 放置 Put away 拣货 Order Picking 发货 Dispatch Out-Bound 储位管理 分类/包装 Sort/Pack 存储 Store 订单处理 Order Processing 提货文件 越库 Cross- Ducking 收货文件 收货的主要目标 快速有效的卸车，接收成品或原料； 检查数量数量是否正确； 取样，作好质量控制的准备，确保质量符合要求。 收货流程 采购计划 到货通知 到货 查验单据 卸货 分类 检查质量 清点数量 维持正确进货记录 指派入库 到货日期、品类、数量车型； 到货时间；协调停泊进出； 计划停车位、临时存放位置 超额、短缺、 损坏、详细记录 收货遇到的常见问题 数量不符 应由收货人在凭证上做好详细记录，按实际数量签收，并及时通知发货人。 质量问题 运输原因：应会同承运人或送货人清查点验并签字确认，作为索赔依据； 非运输原因：应会同承运人或送货人清查点验并签字确认，作为向供货方索赔依据； 单货不符或单证不全 应及时查明原因，按照规定采取相应对策。 收货时的其他注意事项 拒收的处理 收货数据的调整 货物冻结 FIFO的精确性 压缩接货时间 指定的接货人员 对有表现不佳的供应商和运输商作记录跟踪 仓库标准作业流程 收货 Receiving In-bound 放置 Put away 拣货 Order Picking 发货 Dispatch Out-Bound 储位管理 分类/包装 Sort/Pack 存储 Store 订单处理 Order Processing 提货文件 越库 Cross- Ducking 收货文件 放置（Put away）/入库 放置原则 放置的合理与否将决定后续工作（拣货、分拣等）的成本和时效 WMS系统分配放置货位的依据：区域、临近拣货位的位置（已考虑流动频率）、货位类型、拣货位库存状况 根据FIFO原则，入库货物一般都放置在存货位，新品第一个托盘入库则进入拣货位。 放置以及将来的拣选均以储位管理为原则，要求制定标准流程。 拍子和货架信息：种类、重量、承载状况 货物信息：批次、新鲜度、货号等 可用的库位 货物流动的频率 存放要求：危险品、温度、异味等 整批/整盘物资拣货区的储位安排 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 入库 出库 备货区 备货区 AA AB AC AD BC BB CC CB CA CD 快速区 中速区 慢速区 出库频率高的物品放置在距离出库口近的区域 仓库标准作业流程 收货 Receiving In-bound