蜗杆传动(第13章)资料.ppt

* * * * * * 为了凑中心距，为提高强度，为改善润滑条件，可以对蜗杆传动进行变位， 由于滚切蜗轮的滚刀形状要与蜗杆形状相同，所以变位后的蜗杆形状不能改变，只能对蜗轮进行变位，变位是通过加工蜗轮时改变蜗轮与刀具的径向位置实现的， * 蜗杆传动的失效形式与齿轮传动相似，也是包括齿面点蚀，齿根折断，磨损及胶合等，由于蜗杆传动的齿面滑动较大，润滑条件不良，使得蜗杆传动发生胶合及磨损的可能性较大，所以蜗杆传动的承载能力通常主要受抗胶合能力的影响，为提高蜗杆传动的抗胶合能力，在材料的选择上应使蜗杆与蜗轮的材料组合具有较好的抗胶合性，实验证明，相接触的两种材料的硬度及晶格形式差别较大时具有较好的抗胶合性，所以通常将两个零件中的一个采用钢材料，并经热处理使表面硬化，另一个采用较软的，抗胶合性好的铜合金或铅，锡合金，这类材料较软，刚性较差，如果用这类软材料制造蜗杆则会使蜗杆的刚度减弱，前面分析过，蜗杆传动对误差和变形较敏感，所以通常不用这类软材料制造蜗杆，一般采用钢材制造蜗杆，不重要的蜗杆可采用调质热处理，对重要的应用，通常对蜗杆进行表面淬火，渗碳淬火，氮化等热处理使表面硬化，对重要的应用，蜗轮材料可选用铸造锡青铜，或铸造铅青铜，铸造铝铁青铜，对不重要的应用可采用灰铸铁材料。 对闭式蜗杆传动，主要失效形式是点蚀或胶合，依材料定，如果材料的抗胶合能力较强则主要失效形式表现为点蚀，否则主要失效形式为胶合，这两种失效的机理不同，但是都与齿面接触应力有关，所以对这两种失效形式都进行齿面接触疲劳强度计算（实际是进行接触应力计算）在许用应力的选择上考虑不同的失效形式，同时对闭式蜗杆传动应校核齿根弯曲疲劳强度（只校核蜗轮轮齿）。对闭式传动还应进行热平衡计算。 开式蜗杆传动的主要失效形式是齿面磨损和轮齿折断，因此以保证齿根弯曲疲劳强度作为其设计准则， * * 在分析蜗杆传动的受力时，由于蜗杆传动的效率较低，如果不考虑齿面摩擦力的作用则会引起过大的误差，如果精确考虑摩擦力的作用则会使分析过于复杂，为此采用这样的方法，首先根据功率，传动比和效率分别计算蜗杆和蜗轮的扭矩，并根据扭矩分别计算两轮上的切向力，然后根据作用力于反作用力的关系计算两轮的轴向力，最后计算径向力， * * * * 蜗杆传动是交错轴螺旋齿轮传动的一种演变形式，将螺旋齿轮传动中的主动轮的螺旋角加大，齿数减少，齿宽加大，这时小齿轮的轮齿在盘绕多圈，外形象螺杆，称为蜗杆。大齿轮成为螺旋角较小的斜齿轮，由于螺旋齿轮传动为点接触，承载能力小，为提高承载能力，将其分度圆柱面母线改为圆弧形，包住蜗杆，称为蜗轮。 蜗杆传动具有传动比大，传动平稳，可以自锁等特点，在各种传动系统中得到广泛的应用，蜗杆传动的缺点主要来源于齿面摩擦较大，由于齿面摩擦大使得传动效率较低，发热较大，为减少摩擦，蜗杆传动常采用价格较高的减摩材料，针对蜗杆传动的这些缺点，近年来出现了多种新型蜗杆传动形式，但是由于加工工艺的关系，目前应用较多的仍然是普通圆柱蜗杆传动，所以本课程只介绍这种蜗杆传动的设计方法。 11-1蜗杆传动的类型及特点 蜗杆传动的类型主要是以蜗杆的类型进行分类的，蜗杆的加工方法主要是车，铣，磨，图示的蜗杆在车制过程中刀具的住刀面平行于蜗杆轴线，所加工的蜗杆齿形在轴向截面内是直线齿廓（齿条），在端面的齿形是阿基米德螺线（等进螺线），所以称为阿基米德蜗杆传动，这种蜗杆加工方法简单，应用较广泛，但是这种蜗杆淬火后磨制困难，这种蜗杆的另一个缺点是当被加工的蜗杆导程角（相当于罗纹的螺旋升角）较大时，刀具其中一侧的主后角要求较大（大于导程角），使刀具的强度削弱，加工不同导程角的蜗杆需要使用不同的刀具，这给加工带来不方便，法向直廓蜗杆解决了这个问题 * 公式中的当量摩擦角根据所选材料及相对滑动速度在表中查找，相对滑动速度根据所示公式计算。 * 公式中的当量摩擦角根据所选材料及相对滑动速度在表中查找，相对滑动速度根据所示公式计算。 * 接触强度校核公式中的许用应力根据所选材料在表11－6中查找，特别注意，由于所选的材料不同，其在接触应力的作用下表现出的失效形式也不同，对于抗胶合能力较差的材料，如灰铸铁及铸铝铁青铜，主要失效形式是胶合，由于胶合失效的发生与表面温度有关，而表面温度与表面滑动速度有关，所以抗胶合的许用应力与齿面滑动速度有关，由于胶合不是疲劳失效，所以与循环次数无关，（只要满足失效条件，胶合立即发生），不要再乘以寿命系数。对于抗胶合能力较强的铸造锡青铜材料，由于抗胶合能力较强，所以主要失效形式是点蚀，由于点蚀是疲劳失效，所以需要用寿命系数对基本许用接触应力进行修正，由于铜材料的基本应力循环次数较大（2.5×108），同时由于铜合金材料的价格较高，将疲劳试验做到基本应力循环次数将花费较大的财力，一般对铜及铜合金材料的疲劳强度试验