排砂采油工艺技术讲座2012.06.pptVIP

动力液的加入使混合液中的各种物质浓度大幅降低 井下采出液在喷嘴喉管处，通过动力液的高速运动而将井下液体喷射为雾滴状，然后两者混合进入混合液管，这样混合液中的油水混合就更加均匀（易形成水包油乳化液）。 特殊情况下根据需要，动力液在地面实施加热和添加化学药剂等措施则更加方便。 下泵深度的增加减少了原油的进泵阻力和举升负荷； * * 胜利油田隆迪石油技术（装备）有限责任公司 2012.5.6 同心管水力喷射泵采油技术 汇 报 提 纲 一、概述 二、结构与工作原理 三、工艺技术特点 四、现场应用效果 水力喷射泵采油工艺及其配套技术在国内己有30多年的研究和应用历史。喷射泵依靠动力液携带的能量在泵内与油井产液进行能量转换来实现举升，泵本身没有可动部件，这就使喷射泵较其它类型的举升机械具有非常独特的优势。随着对喷射技术研究的不断深入，喷射泵采油技术不仅在常规油井上得到大量应用，而且在稠油井、高凝油井、低液面深井、斜井、水平井、高腐蚀性油井以及工况复杂的特殊油井采油取得了良好的生产效果，展示了该项工艺的独特优势。水力喷射泵按井内管柱结构分为常规（单管）、平行双管和同心双管几种结构。 一、概 述 同心管水力喷射泵采油技术整个系统由井下部分和地面部分组成。地面部分包括:地面柱塞泵、井口装置、油气水分离罐、流量计、高低压过滤器、高低压管线等。 结构—地面结构 二、结构与工作原理 井口结构示意图 井下管柱结构 井下部分包括喷射泵井下装置（含井下工作筒、泵芯）、油管锚、插入接头、尾管、油管、绕丝筛管等。 套管内径大于?116mm 喷射泵井下装置 油管锚 混合液管 动力液管 油层 尾管 混合液管柱和动力液管柱同心置于套管内 同心管水力喷射泵 结构—井下管柱结构 二、结构与工作原理 井下结构 工作原理 该工艺技术是以高压水为动力液驱动喷射泵井下装置工作。以动力液和采出液之间的能量转换达到采油举升的目的。 动力液由井口通过动力液油管到达喷射泵井下装置，地层产出液通过尾管被吸入到喷射泵井下装置的喷嘴、喉管之间并随动力液一起进入喉管，在喉管内动力液和产出液混合形成混合液，增压后的混合液由混合液油管上返到达地面。 套管内径大于?116mm ?73mm油管 ?48mm油管 尾管 油层 油管锚 二、结构与工作原理 喷射泵井下装置 适应稠油油井举升 Y8-X62井的原油粘度7500mPa·S， 冷采成功 KD191区块原油粘度6000 mPa·S，平均单井日液24.2吨，日油15.4吨。 三、工艺技术特点 对于高凝油油井，高温动力液的加入提高了原油温度，在原油举升过程中，可保证原油温度高于其凝结温度，以防止原油中途凝结影响油井正常生产。 疃3-X4井原油密度0.8312g/cm3，动力粘度9.63MPa·S，原油含蜡量12.7%，凝固点33℃，在不使用电磁炉加热装置的条件下应用该工艺进行举升生产获得成功。 适应高凝油油井举升 三、工艺技术特点 同心管水力喷射泵技术无运行件，从根本上解决了井筒杆管偏磨现象的发生。该工艺特别适应于水平井、斜井以及丛式井组，偏磨、腐蚀较严重的井。目前投产的147口油井中斜井118口，占总数的80.3%，其中斜井最大井斜角84?，水平井下至A点；最高造斜点230m。 解决了油井的杆管偏磨 三、工艺技术特点 三、工艺技术特点 该工艺自投入现场应用以来单井最大出砂量8.7m3（后期采取措施，“排防结合”防砂），产出液最高含砂92.3%。 对于出砂量〈10%，砂粒直径小于2mm且供液能力强的油井，可以直接采用该工艺进行排砂采油，实现油井不防砂生产。 携砂能力强 在排砂采油过程中，游离砂等杂质的排出，改善了油井近井地带的渗透性能，产量有较大幅度的提高。该工艺自投入现场应用以来，共应用147井次，可对比33口油井平均单井日增液 6.3吨，平均单井日增油4.2吨；基本上解决了由于出砂、泥质含量高等对举升工艺的影响。 具有油层解堵作用 三、工艺技术特点 检换井下泵泵芯采取液力起下，施工简便可靠，杜绝了起下油管作业对油层的污染和伤害；调整工作参数方便，费用低，油井免修期长。现场应用的油井平均作业周期995天，其检泵原因主要为携排砂生产时砂粒对井下管柱较强的磨蚀作用，导致管柱漏失而检泵。正常生产井井下泵芯平均投捞泵周期14.25个月。 管理方便、油井免修期长 三、工艺技术特点 水力喷射泵技术自2002年投入现场应用以来，分别在十五个不同的油田区块上进行了应用(见表1) ，共应用了147口井，其中斜井118口，占80.27%，最大井斜角84°，最高造斜点230m。单井最大排出砂量8.7m3，产出液最高含砂量92.3%。平均单井日产