铸造工艺设计教案编写 .pptVIP

1.3 铸造工艺设计与结构设计;铸造工艺设计包括：;1）浇注位置的选择;车床床身;卷扬筒; 充型过程中，灼热的金属液会对砂型上表面有强烈的热辐射作用，使该表面的型砂拱起或开裂，导致金属液钻进裂缝处，这将使铸件的该表面产生夹砂缺陷。;箱盖的浇注位置比较;2）铸型分型面的选择:;床身铸件的分型方案;应尽量减少分型面的数量;分型面应尽量平直; 轮形铸件在批量不大的生产条件下，多采用三箱造型；但在大批量生产条件下，采用机器造型时，需采用环状型芯。;避免使用活块;机械加工余量---应根据生产批量、合金种类、铸件尺寸、加工面的位置、浇注位置等确定。;机械造型的铸件比手工造型的精度高，故加工余量要小些； 铸件的尺寸愈大或加工面与基准面间的距离愈大，由于铸件尺寸误差增大，机械加工余量也随之加大； 由于铸件的上表面比其底面和侧面更易产生缺陷，故加工余量应比底面和侧面的大。 ; 收缩余量---按合金收缩率放大模样尺寸。 ;拔模斜度---为便于起模，凡垂直于分型面的立壁在制造模型时必需留拔模斜度。;拔模斜度---为便于起模，凡垂直于分型面的立壁在制造模型时必需留拔模斜度。;型芯头---型芯端头的延伸部位，芯头须留有一定斜度。 最小铸出孔及槽---铸件的孔、槽是否铸出，应从工艺、质量及经济上考虑。较大的孔、槽应当铸出，以减少切削加工工时，节约金属材料，同时也可减小铸件上的热节；孔、槽较小而壁较厚，则不易铸出，直接加工。;支座;1.3.2 铸造工艺简图绘制;1）常用铸造工艺符号及表示方法;;; 首先要考虑这个零件有 几种可能的分型方案 ;2）典型零件工艺分析;?50;;支座;支座铸造工艺图; 铸件的结构工艺性是指所设计的零件采用铸造方法生产的方便性，即是否容易铸造。 零件的结构应符合铸造生产的要求；易于保证铸件品质，简化铸造工艺工程、降低成本。;（一）铸件壁的设计;顶盖铸件的设计;阀体铸件的设计; 壁厚有差别时铸件的设计;;（二）铸件壁的连接;铸件两壁的直角连接，会在直角处形成金属的局部积聚，内侧散热条件差，容易形成缩孔和缩松。;为了减少热节和防止铸件产生缩孔与缩松，铸件壁应避免交叉连接和锐角连接。中、小铸件可采用交错接头，大铸件宜用环形接头．;减少铸件中的应力集中现象，防止产生裂纹;1.铸件的结构是否使铸件的收缩受阻;大平面倾斜结构;3.对于较长易挠曲的梁形铸件，应将其截面设计成对称截面。 ;? 4.铸件上易产生变形或裂纹的部位，设计加强  筋结构，防止变形。 ;加强筋设计;加强筋设计;加强筋设计;1.4.2 铸造工艺对铸件结构的要求;1、避免铸件的外形有侧凹。 ; 如图 (a)所示的端盖，由于存有法兰凸缘，铸件产生了侧凹，使铸件具有两个分型面，所以常需采用三箱造型，或者增加环状外型芯，使造型工艺复杂。 图(b)所示为改进设计后，取消了上部法兰凸缘，使铸件仅有一个分型面，因而便于造型。; 如图 (a)所示的托架，原设计时忽略了分型面尽量平直的要求，在分型面上增加了外圆角，结果只得采用挖砂(或假箱)造型。 图(b)为改进后的结构，便可采用简易的整模造型。; 如图 (a)和 (b)所示凸台均妨碍起模，必须采用活块或增加型芯来克服。 改成(c)、(d)的结构避免了活块和砂芯，起摸方便，简化造型。;4、在铸件上设计结构斜度 ;铸件要有结构斜度;;;1.铸件内腔尽量不用或少用型芯，???简化铸造工艺 ;封闭结构 ;以垛代砂芯;2.当铸件的内腔较复杂、需用型芯形成时，应考虑好型芯的稳固、排气顺畅和清理方便。