凸版印刷工艺第四章课件.pptVIP

5）静电引起的故障：导致输纸时纸张不易分离，输纸台上 纸张歪斜、定位不准，印刷时纸张紧附在滚筒上不 下来，收纸时说制不齐。 可能原因： A.造纸时压光钢辊的摩擦（主要原因） （安装经典消除器或同位素放射器，使周围空气离子化 从而将纸张上的静电荷中和） B. 仓库或印刷车间太干燥 （保持车间适当的温湿度， 或在印刷机周围喷射适量水蒸气） 四、 质量检查 1. 印品内容质量检查 A. 检查印刷品内容是否符合工单的要求； B. 检查文字、图形、插图有无错漏。 2. 印刷技术质量检查 A. 印张是否清洁完整，无损伤和脏污； B. 版芯是否平直端正，天头、地脚、订口、切口尺寸 是否符合工单要求； C. 印张正反两面页码字行是否准确套印，折标是否正 确放置； D. 印张正反两面是否墨色均匀，要求文字图形不花、 不糊、不变形，图像网点清晰结实； 第六章 柔性版印刷工艺 工艺基本过程：柔性版印刷过程中油墨转移非常简单，低粘度、高流动性的油墨填充到网纹辊细小的着墨孔中，多余的油墨被刮刀刮除，留在网纹辊着墨孔中的油墨，随后转移到柔性版浮雕状的图文上，当印版上的油墨区和承印物接触时，便形成一个“唇印”，轻压唇印就完成了油墨的转移。 2、网纹辊的主要参数（网纹辊线数、网穴角度、网穴开口度、网穴容积） （1）网纹辊线数：沿网纹辊轴向方向的单位长度内网穴个数。常用单位为lpi或l/cm（如200线/in，即每英寸＝2.54厘米内有200个着墨孔）。一般来说，网纹辊线数越高，传墨量越小。 在进行网目调产品的印刷时，需采用高线数的网纹辊。这是由于在印版图文的高光亮调区域网点的面积非常小，假如印刷时采用了低线数的网纹辊，此时印版上的部分网点面积小于网纹辊网穴面积，印刷时当印版上的某些小网点正好与网纹辊的网穴相对，由于没有隔墙的支撑，造成网点浸入网穴中，这样不仅使网点表面着墨，而且使网点的侧面也沾上油墨，印刷时形成网点增大。印刷时采用高线数网纹辊可以形成更薄更均匀的油墨膜层，在高速印刷时能减少网点的扩大，并可提高油墨的干燥速度，更准确实现套印，减少油墨的消耗量。 图文加网线数/网纹辊线数=1/（4.5～6） （2）网穴的角度 （注意与网穴角度的区别） 网穴的角度是指网穴的排列方向与网纹辊轴线方向之间的夹角。 激光雕刻的网穴由三种形状（三角形、六角形、菱形）和三种角度（30°、45°、60°）。 目前使用最多也是印刷效果最好的是六角形的60°网穴。这是因为60°六角形的网穴排列最紧凑，在给定的面积上，网穴的数量比其他方式可多排列将近15％，并且网穴之间的多余位置可以被最大限度地消除，在传递相同油墨量的条件下，可以把网穴做得更浅，更有利于油墨的传递；而且60°六角形的网穴排列方式，可以避免出现沟渠，加工时又易于雕刻，制作的质量稳定性高。 （3）网穴开口度：网穴的深度与其开口的比值。 k＝（h/a）×100％ 式中k－网穴的开口度；a－网穴表面的开口宽度；h－网穴的深度。 从公式中可以得到，如果网穴开口窄而深，那么就无法保证网穴底部的油墨无法很好转移，这样降低了网穴中的油墨向印版转移时的转移率，而且也不利于网纹辊的清洗，久而久之还会造成网穴的永久堵塞。 实践证明，网穴的开口度通常在23％－33％之间时，油墨转移比较顺畅，而网穴开口度的最佳值为28％，网穴深度在25－35微米最为理想。 （4）网穴容积（网穴载墨量） 网穴容积是指网纹辊在正常条件下，单位表面积可容纳的油墨量，单位为BCM/in2（1.0BCM/in2=1.55cm3/m2）。相同的BCM，其载墨量相同，而相同网穴线数、相同的网穴深度，其载墨量不一定相同，这是因为载墨量还与网穴的形状等因素有关。 3、网纹辊的选用 选用总原则：当需要传墨量大时，选用低网线数网纹辊；而需要传墨量小时，选用高网线数网纹辊。 主要依据： （1）印刷品精细程度选择网纹辊：网纹辊的线数为印版网目线数的4倍左右（3.8或4.5最佳），对于一些高精度的网纹辊其线数可达到印版网目线数的6－7倍。p158如表6-5 （2）承印材料：承印物表面粗糙，选用线数较低的网纹辊。可选2.5:1～3:1.若非吸收性平滑度高可选4.5:1～5:1。 （3）图文类型：网纹辊线数越高传墨量越少，墨层越均匀，适合印网点及小文字；反之印实地和大文字。 （4）不同机型：宽幅柔印机网纹辊线数与加网线数比