人工挖孔灌注桩施工工艺.doc

人工挖孔灌注桩施工工艺细则 人工挖孔桩的施工方法 人工挖孔灌注桩是指在桩位采用人工挖掘的方法成孔，然后安放钢筋笼、灌注混凝土而成桩基础的施工方法。为确保人工挖孔灌注桩在施工过程中的安全，必须采取防止土体坍滑的支护措施，支护方法包括现浇混凝土护壁和钢套管护壁。孔口设置锁口圈，锁口圈高于地面，截面尺寸20（高）×30（宽）cm，起到截排地表水、安全防护及与护壁连成整体，防止护壁下沉的作用。 人工挖孔桩施工工艺流程 见图1 3.0 人工挖孔桩施工的技术措施 3.1 孔位测定 开孔前，桩位及标高应定位放样准确，并应从桩中心位置向四周引测桩心控制点。 3.2 锁口圈施工 锁口圈可采用C20素混凝土，布置于地面以上，其布置见 图2 锁口圈混凝土浇筑之 前，在护壁竖向钢筋位置 预埋Φ12@200钢筋，捶 击打入地下施作护壁时与 护壁竖向钢筋连接。 3.3 土石方开挖 采用分段开挖，每段高度应视地质情况及土壁保持直立状态的能力确定，一般为0.5～1.0m，挖土次序应先挖中间部分、后挖周边部分；如遇人工难以开挖的地层，可采用浅眼爆破，炮眼深度硬岩不得超过0.4m，软岩不得超过0.8m，装药量不得超过炮眼深度的1/3，起爆应采用电雷管或导爆管雷管； 人工挖孔桩的孔径（不含护壁）不得小于0.8米，同一墩台各桩开挖顺序可视地层性质、桩位布置及间距而定，桩距较大不需爆破工艺时，可对角开挖，反之宜单孔开挖，当桩间净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖；当桩孔为梅花型布置时，宜先挖中孔再开挖其他各孔； 开挖结束后，对孔壁进行检查，开挖面允许偏差为+50mm。 3.4 混凝土护壁构筑 挖孔桩护壁混凝土强 度等级不低于桩身混凝土 强度，护壁井圈中心线与 设计轴线偏差不得大于50mm, 厚度不小于10cm，上下节 护壁搭接长度不得小于50mm， 护壁混凝土必须密实，根 据地层渗水情况可适量添 加速凝剂； 护壁混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除护壁模板，当进行爆破开挖时，护壁混凝土的强度必须达到3.0MPa； 当遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌泥流沙时，每节护壁的高度可减小到30～50cm，并随挖、随验、随浇混凝土；或采用钢护筒及有效的降水措施； 护壁混凝土模板必须就位准确，应每段检查，保证桩身中心线位置及垂直度，桩孔中线允许偏差为+50mm，垂直度允许偏差为0.5％，同一水平面上井圈任意直径的极差不得大于+50mm。 3.5 基底验收 开挖至设计标高后，进行基底验收，将基底的淤泥、积水、积碴、杂物等清理干净；检查桩孔位置、垂直度、基底标高及核对地质情况； 桩径及垂直度可用伞形孔径仪进行检查，孔深可用皮尺+垂球进行检查。 3.6 钢筋笼加工及安放 3.6.1 钢筋笼加工制作 ① 钢筋笼制作在地面进行，加工前先铺设作业平台，要求场地平整、坚实； ② 钢筋应平直、无损伤、表面洁净、无油渍、颗粒状或片装锈蚀、无裂纹； ③ 主筋之间焊接长度双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d，钢筋笼焊接成形操作中注意钢筋笼的平顺，防止钢筋笼整体扭曲，各项偏差值控制在 表、1 的允许范围内；钢筋焊接应牢固，不得出现假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，焊缝饱满，焊缝高度不小于6mm； 表、1 挖（钻）孔桩钢筋骨架制作允许偏差 序号 项 目 允许偏差 1 钢筋骨架在承台底以下长度 ±100mm 2 钢筋骨架直径 ±20mm 3 主筋间距 ±50d 4 加强筋间距 ±20mm 5 箍筋间距或螺旋筋间距 ±20mm 6 钢筋骨架垂直度 1％ 注：d为钢筋直径（mm） ④ 焊条使用要求：HPB235级钢筋（箍筋）焊接时采用E43型焊条，HRB335级钢筋焊接时用E50焊条； ⑤ 在钢筋笼主筋外侧，绑扎垫块或钢筋骨架保护层。 3.6.2 钢筋笼吊装 ① 钢筋笼吊装就位，可采用吊车起吊安放，钢筋笼吊运时为防止扭转、弯曲变形，在笼身每隔2.0～2.5m设置加劲箍一道，加劲箍设置在主筋外侧，在钢筋笼内侧每隔3～4m安装一个可拆卸的十字形临时加劲架，钢筋笼安放入孔后再拆除； ②起吊时慢起慢落，安装钢筋笼应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，如下放遇到困难，不得强行下放，待查明原因进行处理后再下放，避免碰撞孔壁； ③ 就位后定位固定牢固，检查钢筋笼位置、标高、垂直度。 3.7 桩身混凝土拌制及浇注 3.7.1 桩身混凝土的拌制 ① 混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等原材料必须符合设计和施工规范的规定； ② 原材料计量必须符合施工规范的规定，每盘称量的允许偏差 见 表、2 表、2 混凝土原材料每盘称量允许偏差 序号 原 材 料 名 称 允许偏差（％） 1 水泥、矿物掺和料 ±1 2 粗、细骨料 ±2 3 外加剂、拌和用水 ±1 ③ 混凝土以自动化