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外文资料翻译 模具设计指南 模具设计和制造需要特别注意产品的质量和成形的可靠性。 注射机 模具应该和注射机的安装、注射部分和锁模力相匹配。有关注射机的 资料如图50所示。 成型设备 模具 最大/最小容模厚度 模具闭合高度 开模行程 脱模行程 拉杆间距 安放板尺寸 安装孔或凹槽 -脱模方式 推出方式 定位圈自径 喷嘴对齐 浇口衬套长度 嵌入式喷嘴 浇口套球半径 喷嘴球半径 主浇道尺寸 喷嘴孔半径 图50模具安装尺寸 注射装置的最大注射量是每次注射能够注射的塑料的质量。模型的质 量不能超高最大注射量的70%。 最小的塑化能力取决于注射重量Z间的关系和冷却时间。例如，30秒 内成型质量为300g的制品的最小塑化能力为36kg/ho 注射机的锁模力由注射、保压阶段的型腔压力和制品在分型面上的投 影面积决定。模内压力受不同因素的影响。例如，成型零件流长比，注射 速度和熔体粘度。典型的注射压力是40?50Mpa,因此所需锁模力为0.4? 0.5t/cm2o比与工程结构泡沫成型压力低很多，可以用强度低的设计或用铝 合金代替高塑模具钢。 模具结构 一个标准注塑模是由定模部分也叫注射部分包括一个或多个型腔和动 模部分也叫顶出部分构成。有关数据如图51所示。 因为劳动成本和众多耗时长的高精密机械加工，高质量的模具价格昂 贵。如果足够的注意力放在产品和模具设计上产品开发和制造成本能大大 降低。模具的构造取决于以下几点： —零件的形状； —型腔的数目； —浇注系统及其位置； —材料粘度； —模具排气。 移劝侧底面座板复位杆 移劝侧 底面座板 复位杆 推板 推杆固定板 拉料杆 推料杆 动模垫扳 注塑侧 分型面 导套 导柱 凹模檢 定位圈 浇口套 冷却管道 凸模 定模面檢 隔热板 图51标准注塑模具简图 一个典型的单分型面模具如图51所示。侧面有凹槽或侧抽芯的零件, 要用有几个分型面或滑动芯的更复杂的模具。这些芯可能是手动、机动、 液压、气动、或电动操作。 图52所示的是一个滑动块。滑块导柱安装在浇注侧，最大角度20。? 25°o 图52零件有凹陷模具 导柱的最大角度是有限的，因为模具打开和闭合过程屮导柱受的力非 常大。 多型腔模具 型腔的数量和模具结构都取决于经济和技术因素。重要的是被加工零 件数目，所需时间和模具加工制造成本。图53显示了零件总成本和型腔数 冃的关系。 图53零件总成本与型腔数目关系 浇注系统和浇口位置限制多型腔模具设计的自由度。尺寸精度和质量 要求应被考虑在内。多型腔模具的分流道布局设计应是型腔的同步填充甚 至填满。模具内型腔的最大数冃取决于型腔和浇道的体积，这和注射剂的 最大容料量和合模力有关。 型腔数目 所给注射机最大容料体积254cm3,塑化能力25g/s,螺杆直径45mm, 合模力130kNo 一个聚碳酸脂零件30cm\ （注射重量36g）,含浇道投影 面积20cm2,所需合模力0.5t/cm2o 根据合模力，最大型腔数口是12。建议只用最大注射量的80%,因此, 此例屮型腔数冃被限制到6。 当期望注射时间很短时，型腔总数将进一步缩减。此例屮一个6穴模 具需注射216go冷却时间最小为8.7s。 冷流道系统 流道系统作用是将热塑性塑料熔体从注射机喷嘴以不同形式分配到各 个型腔。主流道应尽可能的短以限制模内压力损失。合适的流道尺寸对所 给零件和模具设计來说有巨大作用。总结一个正确设计的流道系统很重要: —分配熔体到型腔； —平衡填充多型腔； —平衡填充多浇口的型腔； —减少废料； —切断容易； —消耗能源的效率最大化； —控制填充/保压/成形周期。 注射机喷険/拉*评0.175” (4.5mm)[ 定创B主潴g拉头位料杆 注射机喷険 / 拉*评 0.175” (4.5mm) [ 定创B 主潴g拉头 位料杆 主浇口直径 浇口 E 图54主浇道设计 浇口衬套连接注射机喷嘴和流道系统。为保证凝料完全从浇口衬套拉 出，浇口衬套必须光滑，锥形的内部，导向部分抛光；也应设计冷料井， 建议使用埋入型拉料杆。这能阻止冷料进入填充系统并混入零件影响最终 零件的特性。浇口衬套大小主要取决于模制品壁厚。作为一条准则： —在任意截面浇口衬套内材料不能凝固以保证压力传播 —浇口衬套必须可靠不易变形 分流道几何形状 理想的分流道截面是圆形，这是为了确保良好的熔体流动和冷却。然 而，一半在定模上，一半在动模上，圆形分流道构造花费太高。表面体积 比越高，分流道越有效。完整的梯形流道在两模板其中一个上，提供了一 个更经济的选择。（如图55）。圆滑的梯形截面易于加工在一个模板上可以 保证理想的圆滑形状。一个梯形流道的高度最少是其最大宽度的80%。半 圆形流道因为表面积体积比小不建议使用。 —1丿1 —1 丿 1—? a V/ 、■ 1 丿 ■ ? A x 0