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课件:加工表面质量和精度解析.ppt
* 绵阳新晨动力金工车间 * 对表面粗糙度无直接影响。 ☆ 减小表面粗糙度的措施 ② 进给量 减小进给量可以减小残留面积高度,所以可减小表面粗糙度值。 ⑴ 选择合适的切削条件 ③ 背吃刀量 进给量、背吃刀量都不能太小,否则由于刀刃圆弧的存在无法切入切削层,在加工表面上引起附加的塑性变形,使表面粗糙度值加大。 * 绵阳新晨动力金工车间 * ☆ 减小表面粗糙度的措施 ④ 切削液 ⑴ 选择合适的切削条件 切削液冷却、润滑作用 减小切屑、工件、刀具之间的摩擦 降低切削区的温度 减小表面粗糙度值 减小切削过程的塑性变形 抑制鳞刺和积屑瘤的产生 * 绵阳新晨动力金工车间 * ☆ 减小表面粗糙度的措施 ②刀具材料 ⑵ 合理选用刀具几何参数和刀具材料 ①刀具几何参数 刀尖圆弧半径、主偏角直接影响残留面积高度; 增大前角,塑性变形减小,Ra小; 增大后角,刀具与工件的摩擦减小, Ra小; 刃倾角会影响实际工作前角; 提高刀具的刃磨质量。 主要从减小积屑瘤产生的角度分析: 采用与工件材料分子亲和力小的刀具材料; 选择硬度、强度较高的刀具材料; * 绵阳新晨动力金工车间 * ☆ 减小表面粗糙度的措施 ② 材料的晶粒 ⑶ 改善工件材料的性能和金相组织 ① 材料的塑性 中低速切削时,工件材料韧性愈好,金属塑性变形愈大,加工表面愈粗糙。对低碳钢进行正火处理、对中碳钢进行调质处理、对高碳钢进行退火,可以改善切削性能,减小表面粗糙度。 加工脆性材料时,其切削呈碎粒状,由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点,使表面粗糙。 同样材料晶粒组织大↑→ Ra↑,常用正火、调质处理 * 绵阳新晨动力金工车间 * ☆ 减小表面粗糙度的措施 减小表面粗糙度; 改变表面应力状态(压应力); 表面形变强化; 有利于提高疲劳强度和硬度,延长使用寿命。 ⑷ 使用特殊的加工方法 细颗粒硬质合金刀具 Ra0.1~0.5,精车Ra0.1 金刚石车刀,超高速(3000m/min)精车Ra≤0.025 ① 微量切削 ② 滚压加工、喷丸、碾光 ⑸ 提高工艺系统的抗振性 ⑹ 采用超精加工、珩磨等光整加工方法作为最终工序 * 绵阳新晨动力金工车间 * 4)影响表面层物理力学性能的主要因素及其控制 影响表面层物理力学性能的主要因素 表面层物理 力学性能 塑变引起的冷硬 金相组织变化引起 的硬度变化 冷塑性变形 热塑性变形 金相组织变化 切削热 影响金相组织 变化因素 影响显微 硬度因素 影响残余 应力因素 * 绵阳新晨动力金工车间 * ⑴ 表面层的冷作硬化 ① 表面层加工硬化的产生 机械加工时,工件表面层金属受到切削力的作用产生强烈的塑性变形,使晶格扭曲,晶粒间产生剪切滑移,晶粒被拉长、纤维化甚至碎裂,从而使表面层的强度和硬度增加,这种现象称为加工硬化,又称冷作硬化或形变强化。 ② 衡量表面层加工硬化的指标 衡量表面层加工硬化程度的指标有下列三项: 1)表面层的显微硬度HV; 2)硬化层深度h; 3)硬化程度N N=(HV-HV0)/HV0×100% 式中 HV0——工件原表面层的显微硬度 * 绵阳新晨动力金工车间 * ③ 影响表面层加工硬化的因素 刀具几何形状的影响 切削刃 rε↑、前角↓、后面磨损量VB↑ → →表层金属的塑变加剧→冷硬↑ 削用量的影响 切削速度v↑→塑性变形↓→冷硬↓ 进给量 f↑→切削力↑→塑性变形↑→冷硬↑ 工件材料性能的影响 材料塑性↑ →塑性变形↑ →冷硬↑ * 绵阳新晨动力金工车间 * ⑵ 表面层残余应力 机械加工中工件表面层材料发生塑性变形时,在表面层与基体材料的交界处会产生互相平衡的作用力。这种内力即为表面层的残余应力。 ①冷态塑性变形引起的残余应力 工件表面受到挤压与摩擦时,大多是法向被压缩、切向被拉伸,而基体在阻碍表层的塑性变形时,自身也发生弹性变形。切削后,基体弹性回复,在塑性变形的表层与基体之间产生内应力。表层为压应力,而里层为拉伸应力。 * 绵阳新晨动力金工车间 * ② 热态塑性变形引起的残余应力 表层受热发生塑性变形,冷却时受到基体的阻碍而产生残余拉应力,里层由于表层的收缩作用产生残余压应力。 ③ 金相组织变化引起的残余应力 比容大的组织→比容小的组织→体积收缩,产生拉应力,反之,产生压应力。(密度小,比容大) 回火烧伤→表层拉应力 (马氏体γ=7.75→索氏体γ=7.78) 退火烧伤→表层拉应力 (马氏体γ=7.75→奥氏体γ=7.96) 淬火烧伤→表层压应力 ( 表层回火马氏体→淬
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