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制氢装置转化催化剂旧剂回用实例 刘固基(中海油惠州炼化分公司，广东惠州516082) 摘要：本文记录了惠州炼油制氢装置转化炉催化剂因差压 2．1．1卸剂方案 大导致制氢无法满足正常负荷生产要求，而对转化催化剂进行 本次装卸剂，由专门的催化剂装卸公司进行，卸剂是采用 了卸剂、过筛、混合新剂回装，并取得换剂圆满完成的整个 真空泵将催化剂从炉管内抽吸出来的方法。该公司，没有过转 过程。 化催化剂旧剂卸出再重装的经验，卸剂工作较为被动。卸剂步 关键词：氢气；制氢；转化催化剂；IEl剂if,4用：更换 骤：④抽出上半部25-4Q催化剂；②抽出0．5m 2011年10月中海油惠州炼油制氢装置进行了装置检修， 混合剂；⑧抽出下部57—4GQ催化剂；④抽出的催化剂用大小不 对已运行两年多的制氢转化炉催化剂进行了部分更换，最终以 同的铁丝网筛过筛，分出较完整的颗粒装桶备用。 32％的换剂量成功实现转化催化剂各方面性能的恢复，获得了 2．1．2卸剂准备 较大的经济效益。 为取得炉管催化剂实际破碎情况等数据，同时也为熟悉卸 1装置情况介绍及换剂方案的制订 剂流程，我们需要试卸数根，标定两种催化剂的实际高度位置 1。1装置情况 (空高)，总重量，破碎的量，计算出破损率。 试卸两根的数据：卸前压降66KPa(停车状态)，卸后空管压 惠州炼油制氢装置氢气产能为2*100000Nm3／h，采用Unde 进口工艺包，由SEI进行详细设计。装置于2009年4月投产，投 6．5m；25- 产后因设备问题及施工质量等多方面问题，装置运行不平稳， 高度(上法兰FI至催化剂界面)0．8m；空管高度25-4Q 20．8％／ 自09年4月投产至11年10月装置进行大检修期间，两套制氢4Q+57—4GQ混装0．5m；57—4GQ7．87m。破损率25—4Q 装置累计停车多达30次。多次的开停车，甚至有部分为紧急停 车，转化炉催化剂受到一定损坏。具体表现为转化炉炉管进出 化剂破损率大大超出预计值。 口压差逐步增大至设计值320KPa，装置负荷受限在85％左2．1．3整改 右。 分析破损率高的原因主要是卸剂过程二次破损严重。表 1．2催化剂装填及运行情况 现在：④卸剂落差大，从炉顶至地面卸剂罐落差16～18m；②催 装置转化炉为顶烧炉设计，以制氢PSA尾气为主要燃料， 化剂卸至料罐时，直接撞击金属罐壁，催化剂撞碎；③卸剂冗余 补充部分燃料气，单列转化炉有炉管215根，108个火嘴，转化 管线过长，增大了磨损；④真空泵抽力过大，流通速度过快。 炉下集合管为冷壁式，炉管与下集合管焊接在一起，装卸剂只 整改：①降低卸剂高度，将卸料罐放置至汽包平台，将卸剂 能从顶部进行。 落差减少至6m～8m。原计划是搭设脚手架，将卸料口与炉顶齐 制氢转化炉催化剂采用JMC进1：3催化剂，型号有两种，上 平，落差控制在2～3m，因担心脚手架安全性，被迫改变。(附图 部装25—4Q，下部57—4GQ，装填比例为4：6。炉管尺寸(外径*壁2)②卸料罐罐壁铺一层橡胶皮，起缓冲作用。③将卸剂管线尽 厚*长度mm)为155。6+13．5*13800(有效长)。设计装剂总量为